Optimierte PP/PE-Folienmahlgut-Granulierlinie ab Waschprozess

Gewaschenes PP/PE-Folienmahlgut ist eines der wertvollsten — und schwierigsten — Einsatzmaterialien im Kunststoffrecycling. Nach der Wäsche tragen Folienflakes noch Restfeuchte, Druckfarben und niedermolekulare Flüchtige, die ein einfacher Pelletierer nicht bewältigt. Das Ergebnis sind oft dunkle, riechende Pellets mit schlechter Schmelzfestigkeit, die Abnehmer ablehnen. Die zweistufige PP/PE film pelletizing line hier beschrieben ist speziell für diese Herausforderung konstruiert: Sie nimmt Folienmahlgut direkt aus der Waschanlage und wandelt es in saubere, trockene, gleichmäßige Pellets für Folienblasen, Rohrextrusion oder Spritzguss.

Warum gewaschenes Folienmahlgut eine eigene Pelletierlinie braucht

Nicht alle Pelletierlinien sind gleich, wenn das Einsatzmaterial gewaschene Folie ist. Verglichen mit starrem Mahlgut hat Folienflake eine sehr geringe Schüttdichte, wickelt sich leicht um Schnecken und schließt Wasser in seinen Falten ein — selbst nach mechanischer Trocknung. Bedruckte Folien — Einkaufstüten, Verpackungsfolien, Agrarmulchfolie — addieren eine weitere Schwierigkeit: Farbreste und Papieretiketten zerfallen beim Schmelzen zu Flüchtigen und verursachen Geruch, Verfärbung und Blasen im finalen Pellet.

Ein konventioneller einstufiger Extruder zwingt all diese Probleme durch einen kurzen Prozess: schmelzen, einmal filtern, pelletieren. Feuchte blitzt im Zylinder zu Dampf auf, Farbflüchtige haben keinen Entweichweg, und der einzelne Filter verstopft schnell. Der Durchsatz sinkt, die Pelletqualität leidet, und Bediener verbringen mehr Zeit mit Siebwechseln als mit Fahren der Linie. Deshalb spezifizieren Recycler mit gewaschener Folie zunehmend ein zweistufiges System mit Vakuumentgasung und segmentierter Filtration — die Konfiguration dieser Kunststoffrecycling-Pelletieranlage line is built around.

Funktionsprinzip

The line processes film regrind in four continuous stages. Each stage addresses a specific weakness of washed film feedstock:

1. Füttern. Das Folienmahlgut wird über einen Schneckenförderer in den Dosierer aufgegeben. Überschreitet der Strom des Extruders den voreingestellten Wert, stoppen Dosierer und Zuführschnecke automatisch.
2. Plastifizierung und Entgasung. Ein angepasster Einschneckenextruder schmilzt das Folienmahlgut schonend. Die Kunststoffabfälle werden im Erststufenextruder gründlich geschmolzen und plastifiziert, dann in den Zweitstufenextruder zur weiteren Homogenisierung gefördert. Zwischen den Stufen zieht ein Doppelzonen-Vakuumentgasungssystem Flüchtige wie niedermolekulare Verbindungen und Restfeuchte ab. Dieser Schritt macht das System besonders geeignet für stark bedruckte Folien und Material mit gewissem Feuchtegehalt: Farbgase und Dampf werden extrahiert, bevor sie in der Schmelze eingeschlossen werden können.
3. Schmelzfiltration. Die Linie folgt einem segmentierten Filterprinzip: Vorfiltration erfolgt im ersten Extruder, Feinfiltration im zweiten. Grobe Verunreinigungen — Papierfasern, Aluminiumflitter, ungeschmolzene Gele — werden früh gefangen und erreichen nie das Feinsieb. Weil die Filtrationslast auf zwei Stufen verteilt ist, sinkt die Siebwechselfrequenz deutlich — längere Dauerläufe und geringere Verbrauchskosten.
4. Pelletieren. Die homogenisierte, entgaste und zweifach gefilterte Schmelze wird von einem Düsenkopf-Wasserring-Pelletiersystem geschnitten. Für optimal getrocknete Pellets ist der Schneider mit einem fortschrittlichen Entwässerungs-Vibrationssieb und nachgeschalteter horizontaler Zentrifugalentwässerung gepaart. Pellets verlassen die Linie mit geringer Oberflächenfeuchte, bereit für Absackung oder direkte Zufuhr in die Weiterverarbeitung.

Warum die zweistufige Extrusion der einstufigen bei Folienmahlgut überlegen ist

Der Unterschied zwischen einem Extruder und zwei ist nicht nur Kapazität — es ist Prozesstrennung. In einer einstufigen Maschine müssen Schmelzen, Entgasen und Feinfiltration alle in einem Zylinder geschehen, was Kompromisse erzwingt: Temperatur erhöhen für besseres Schmelzen riskiert Degradation wärmeempfindlichen Materials; Entlüftung weiter öffnen für Entgasung verliert Schmelzedruck für Feinfiltration.

Eine zweistufige Linie entkoppelt diese Funktionen. Der erste Extruder fokussiert auf schonende, vollständige Plastifizierung und Grobfiltration. Der zweite Extruder erhält eine bereits homogene Schmelze und kann Vakuumentgasung und Feinfiltration unter idealen Bedingungen fahren. Der praktische Nutzen für Waschfolien-Recycler:

• Better pellet color and odor — Flüchtige aus Farben und Etiketten werden unter Vakuum entfernt statt ins Pellet eingeschlossen.
• Higher melt quality — two plasticization passes break down gels and unmelted particles more completely than one.
• Fewer screen changes — segmented filtration spreads the contaminant load, extending screen life.
• More stable throughput — the current-interlocked dosing feeder keeps the first stage from overfeeding, so output stays consistent across varying flake quality.

For comparison, a twin-screw extruder pelletizing solution glänzt bei Compoundierung und stark gefüllten Materialien, während diese zweistufige Einschneckenkonfiguration auf die spezifischen Schmerzpunkte gewaschener Folie optimiert ist: Feuchte, Farbe und geringe Schüttdichte.

Hauptmerkmale

• Two-stage single-screw extrusion — two extruders in series for superior melt homogeneity and pellet quality versus single-stage designs.
• Double-zone vacuum degassing — removes moisture, ink volatiles, and low-molecular-weight compounds; handles printed films and damp regrind that choke ordinary pelletizers.
• Segmented filtration — Vorfilter auf der ersten Stufe, Feinfilter auf der zweiten; weniger Siebwechsel und längere unterbrechungsfreie Läufe.
• Current-interlocked auto feeding — Dosierer und Zuführschnecke stoppen automatisch, wenn der Extruderstrom den Sollwert überschreitet, und schützen Schnecken und stabilisieren den Output.
• Die-face water-ring cutting — uniform pellet size with clean cut faces, better for downstream feeding than strand pelletizing on film grades.
• Two-step dewatering — vibration sieve plus horizontal centrifugal dewatering for low-moisture pellets straight off the line.

Anwendungen der PP/PE-Folienpelletierung

Pellets dieser Linie sind sauber, trocken und konsistent genug für direkte Rückführung in die Produktion. Typische Weiterverwendungen umfassen:

• Film blowing — recycled pellets blended with virgin resin for shopping bags, garbage bags, and agricultural film.
• Pipe extrusion — PE pellets for drainage pipe, corrugated pipe, and cable conduit where color consistency matters less than melt strength.
• Injection molding — PP pellets for crates, pallets, flower pots, and other thick-walled parts.
• Woven bag and raffia production — when paired with the right filtration fineness, pellets suit tape extrusion lines; see our PP/PE film and woven bag water-ring pelletizing system for a dedicated configuration.

If your feedstock is PET flake rather than film, a single-screw pelletizer for PET flakes ist die passendere Wahl — Folienlinien und PET-Linien unterscheiden sich fundamental bei Trocknung und IV-Anforderungen.

Technische Spezifikationen

Vier Modelle decken 200 bis 1.000 kg/h ab. Wählen Sie nach dem Output Ihrer Waschanlage — die Pelletierlinie sollte der stündlichen Flakeproduktion des Wäschers entsprechen oder leicht darüber liegen, um nicht zum Engpass zu werden.

Maschinengröße	Effizienzvolumen (Liter)	Motorleistung (KW)	Durchmesser der Schraube (mm)	L/D	Extrudermotorleistung (KW)	Durchsatzrate (kg/h)
PE-250	300	1.1	120/130	30/10	110-132	200-300
PE-500	500	2.2	140/150	30/10	132-160	400-500
PE-800	800	3.0	160/180	30/10	220-250	700-800
PE-1000	1000	4.0	180/200	30/10	280-315	800-1000

Weitere Bilder

So wählen Sie die richtige Folienpelletierlinie

Bestätigen Sie vor der Angebotsanfrage diese Punkte, damit die Linie für Ihr tatsächliches Einsatzmaterial dimensioniert und konfiguriert wird:

• Washer output — wie hoch ist der stündliche Flakeoutput Ihrer Waschanlage? Dimensionieren Sie den Pelletierer passend oder leicht darüber.
• Print coverage — welcher Anteil der Folie ist bedruckt? Hohe Drucklasten machen Vakuumentgasung essenziell, nicht optional.
• Moisture after drying — wie hoch ist der Flakefeuchtegehalt am Trockneraustritt? Oberhalb ~5 % wollen Sie das volle Entwässerungspaket.
• Verunreinigungsgrad — Papieretiketten, Aluminium, Sand? Das bestimmt die Filtrationsfeinheit und das zu erwartende Siebwechselintervall.
• Target pellet application — film blowing needs the finest filtration and best degassing; pipe and injection tolerate more.
• Power and space — confirm voltage, compressed air, cooling water supply, and floor space for the full line including dewatering.

For background on upstream film handling, see our Kunststofffolienpressen-Führung und die PP/PE-Filmpelletieranlage overview.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Was ist der Unterschied zwischen einstufiger und zweistufiger Folienpelletierung?

Ein einstufiger Extruder schmilzt, entgast und filtert in einem Zylinder und erzwingt Kompromisse bei Temperatur und Druck. Eine zweistufige Linie trennt Plastifizierung und Grobfiltration (erster Extruder) von Vakuumentgasung und Feinfiltration (zweiter Extruder) und erzeugt sauberere, trockenere Pellets mit weniger Siebwechseln — besonders wichtig für bedruckte oder feuchte Waschfolie.

Kann diese Linie bedruckte Folien und feuchtes Material verarbeiten?

Ja. Das Doppelzonen-Vakuumentgasungssystem ist darauf ausgelegt, Farbflüchtige, niedermolekulare Verbindungen und Restfeuchte zwischen den beiden Extrusionsstufen zu extrahieren. Das macht die Linie geeignet für stark bedruckte Folien und Mahlgut mit gewissem Feuchtegehalt, die in einem einfachen Pelletierer Geruch und Blasen verursachen würden.

Welche Pelletiermethode verwendet die Linie?

Düsenkopf-Wasserringpelletierung. Die Schmelze wird direkt am Düsenkopf in einen Wasserring geschnitten — für gleichmäßige Pelletgröße und saubere Schnittflächen. Die Pellets passieren dann ein Entwässerungs-Vibrationssieb und horizontale Zentrifugalentwässerung für geringe Oberflächenfeuchte.

Mit welcher Durchsatzleistung kann gerechnet werden?

Vier Modelle decken 200 bis 1.000 kg/h ab: PE-250 (200–300 kg/h), PE-500 (400–500 kg/h), PE-800 (700–800 kg/h) und PE-1000 (800–1.000 kg/h). Der tatsächliche Output hängt von Folientyp, Verschmutzungsgrad und Filtrationsfeinheit ab. Dimensionieren Sie die Linie passend oder leicht über dem Flakeoutput Ihrer Waschanlage.

Wofür können die recycelten Pellets verwendet werden?

Die Pellets können direkt in Folienblasen (Einkaufstüten, Müllbeutel, Agrarfolie), Rohrextrusion (Drainage- und Wellrohr) und Spritzguss (Kisten, Paletten, dickwandige Teile) gespeist werden. Für Webbeutel- und Raffiabandextrusion bestätigen Sie die Filtrationsfeinheit mit dem Lieferanten.

Wie oft müssen die Filtersiebe gewechselt werden?

Seltener als auf einer einstufigen Linie. Das segmentierte Filterprinzip — Vorfiltration im ersten Extruder, Feinfiltration im zweiten — verteilt die Verunreinigungslast auf zwei Siebe und verlängert Wechselintervalle. Die exakte Frequenz hängt vom Verschmutzungsgrad ab; Papier- und Aluminiumgehalt sind die Haupttreiber.

Ist die Trocknung in der Linie enthalten, oder brauche ich einen separaten Trockner?

Die Linie umfasst Vakuumentgasung (entfernt interne Feuchte während der Extrusion) plus zweistufige Oberflächenentwässerung nach dem Schneiden. Sie ist darauf ausgelegt, Flake aus einer Waschanlage mit normaler Restfeuchte zu übernehmen. Kommt Ihr Flake tropfnass an, ergänzen Sie vorgeschaltet mechanische Vortrocknung für beste Ergebnisse.

Pelletierlinie ansehen und Angebot anfordern

Nennen Sie uns Ihren Waschanlagenoutput, Folientypen und Zielpelletanwendung, und wir empfehlen das richtige Modell und die Konfiguration. Siehe die Kunststoff-Pelletiermaschine range and request a quote.