El film de PP/PE lavado y molido es una de las materias primas más valiosas —y más difíciles— del reciclaje de plásticos. Después del lavado, las escamas de film aún contienen humedad residual, tintas de impresión y compuestos volátiles de bajo peso molecular que una peletizadora básica no puede manejar. El resultado suele ser pellets oscuros y malolientes, con poca resistencia en fundido, que los compradores rechazan. El de dos etapas PP/PE film pelletizing line descrita aquí está diseñada específicamente para este reto: toma el material molido de film directamente de la planta de lavado y lo convierte en pellets limpios, secos y uniformes, listos para soplado de film, extrusión de tuberías o moldeo por inyección.
Por qué el material regenerado de film lavado necesita una línea de peletizado dedicada
No todas las líneas de peletizado rinden igual cuando la materia prima es film lavado. Frente al material molido rígido, la escama de film tiene una densidad aparente muy baja, se enrolla con facilidad alrededor de los husillos y retiene agua en sus pliegues incluso después del secado mecánico. Los films impresos —bolsas de compra, films de embalaje, film acolchado agrícola— añaden otra capa de dificultad: los restos de tinta y las etiquetas de papel se descomponen en volátiles durante la fusión y provocan olor, decoloración y burbujas en el pellet final.
Una extrusora convencional de una sola etapa obliga a todos estos problemas a pasar por un proceso corto: fundir, filtrar una vez, peletizar. La humedad se convierte en vapor dentro del cilindro, los volátiles de la tinta no tienen por dónde escapar y el único filtro se obstruye rápido. Cae el rendimiento, sufre la calidad del pellet y los operarios dedican más tiempo a cambiar cribas que a producir. Por eso los recicladores que procesan film lavado especifican cada vez más un sistema de dos etapas con desgasificado al vacío y filtración segmentada: esta configuración máquina peletizadora para reciclaje de plástico line is built around.
Principio de funcionamiento
The line processes film regrind in four continuous stages. Each stage addresses a specific weakness of washed film feedstock:
- Alimentación. El remolido de película se alimenta al dosificador mediante un transportador de tornillo. Cuando la corriente eléctrica de la extrusora supera el nivel preestablecido, el dosificador y el transportador de tornillo de alimentación se detendrán automáticamente.
- Plastificación y desgasificación. Una extrusora monohusillo a medida funde con suavidad el material molido de film. Los restos plásticos se funden y plastifican a fondo en la extrusora de primera etapa y luego pasan a la extrusora de segunda etapa para una mayor homogeneización. Entre ambas etapas, un sistema de desgasificado al vacío de doble zona extrae los volátiles, como los compuestos de bajo peso molecular y la humedad residual. Este paso es lo que hace al sistema especialmente adecuado para films muy impresos y materiales con cierto contenido de humedad: los gases de la tinta y el vapor se extraen antes de quedar atrapados en la masa fundida.
- Filtración por fusión. La línea sigue un principio de filtración segmentada: el prefiltrado se completa en la primera extrusora, mientras que el filtrado fino se realiza en la segunda. Los contaminantes gruesos —fibras de papel, motas de aluminio, geles sin fundir— se capturan al inicio para que nunca lleguen a la criba fina. Como la carga de filtración se reparte entre dos etapas, la frecuencia de sustitución de las cribas filtrantes se reduce notablemente, lo que se traduce en tiradas continuas más largas y menores costes de consumibles.
- Peletización. La masa fundida homogeneizada, desgasificada y filtrada dos veces se corta con un sistema de peletizado por anillo de agua en cara de dado. Para entregar pellets con un secado óptimo, la cortadora se combina con una avanzada criba vibratoria de deshidratación seguida de una deshidratación centrífuga de tipo horizontal. Los pellets salen de la línea con baja humedad superficial, listos para ensacar o para alimentar directamente la producción posterior.
Por qué la extrusión de dos etapas supera a la de una etapa para el regenerado de film
La diferencia entre una extrusora y dos no es solo la capacidad: es la separación del proceso. En una máquina de una sola etapa, la fusión, el desgasificado y el filtrado fino deben ocurrir en un mismo cilindro, lo que obliga a compromisos: si subes la temperatura para fundir mejor, arriesgas degradar el material sensible al calor; si abres más la ventilación para desgasificar, pierdes la presión de masa necesaria para el filtrado fino.
Una línea de dos etapas desacopla estas funciones. La primera extrusora se centra en una plastificación suave y completa y en el filtrado grueso. La segunda recibe una masa ya homogénea, de modo que puede realizar el desgasificado al vacío y el filtrado fino en condiciones ideales. El beneficio práctico para los recicladores de film lavado:
- Better pellet color and odor — los volátiles de tintas y etiquetas se eliminan al vacío en lugar de quedar sellados dentro del pellet.
- Higher melt quality — two plasticization passes break down gels and unmelted particles more completely than one.
- Fewer screen changes — segmented filtration spreads the contaminant load, extending screen life.
- More stable throughput — the current-interlocked dosing feeder keeps the first stage from overfeeding, so output stays consistent across varying flake quality.
For comparison, a twin-screw extruder pelletizing solution destaca en el compounding y en materiales muy cargados, mientras que esta configuración monohusillo de dos etapas está optimizada para los puntos débiles específicos del film lavado: humedad, tinta y baja densidad aparente.
Características Principales
- Two-stage single-screw extrusion — two extruders in series for superior melt homogeneity and pellet quality versus single-stage designs.
- Double-zone vacuum degassing — removes moisture, ink volatiles, and low-molecular-weight compounds; handles printed films and damp regrind that choke ordinary pelletizers.
- Segmented filtration — prefiltro en la primera etapa, filtro fino en la segunda; menos cambios de criba y tiradas ininterrumpidas más largas.
- Current-interlocked auto feeding — el dosificador y el transportador de husillo se detienen automáticamente cuando la corriente de la extrusora supera el valor prefijado, protegiendo los husillos y estabilizando la producción.
- Die-face water-ring cutting — uniform pellet size with clean cut faces, better for downstream feeding than strand pelletizing on film grades.
- Two-step dewatering — vibration sieve plus horizontal centrifugal dewatering for low-moisture pellets straight off the line.
Aplicaciones del peletizado de film de PP/PE
Los pellets producidos por esta línea son lo bastante limpios, secos y uniformes como para realimentar directamente la producción. Los usos típicos posteriores incluyen:
- Film blowing — recycled pellets blended with virgin resin for shopping bags, garbage bags, and agricultural film.
- Pipe extrusion — PE pellets for drainage pipe, corrugated pipe, and cable conduit where color consistency matters less than melt strength.
- Injection molding — PP pellets for crates, pallets, flower pots, and other thick-walled parts.
- Woven bag and raffia production — con la finura de filtración adecuada, los pellets sirven para líneas de extrusión de cintas; consulte nuestra PP/PE film and woven bag water-ring pelletizing system for a dedicated configuration.
If your feedstock is PET flake rather than film, a single-screw pelletizer for PET flakes es la opción más adecuada: las líneas de film y las de PET difieren de forma fundamental en los requisitos de secado y de IV.
Especificaciones Técnicas
Cuatro modelos cubren de 200 a 1.000 kg/h. Seleccione según la producción de su línea de lavado: la línea de peletizado debe igualar o superar ligeramente la producción horaria de escamas de la lavadora para no convertirse en el cuello de botella.
| Tamaño de la máquina | Volumen de eficiencia (litros) | Potencia del motor (kilovatios) | Diámetro del tornillo (mm) | L/D | Potencia del motor del extrusor (KW) | Tasa de rendimiento (kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| PE-250 | 300 | 1.1 | 120/130 | 30/10 | 110-132 | 200-300 |
| PE-500 | 500 | 2.2 | 140/150 | 30/10 | 132-160 | 400-500 |
| PE-800 | 800 | 3.0 | 160/180 | 30/10 | 220-250 | 700-800 |
| PE-1000 | 1000 | 4.0 | 180/200 | 30/10 | 280-315 | 800-1000 |
Imágenes adicionales
Cómo elegir la línea de peletizado de film adecuada
Antes de solicitar una cotización, confirme estos puntos para dimensionar y configurar la línea según su materia prima real:
- Washer output — ¿cuál es la producción horaria de escamas de su línea de lavado? Dimensione la peletizadora para igualarla o superarla ligeramente.
- Print coverage — ¿qué proporción del film está impresa? Con cargas altas de impresión, el desgasificado al vacío es esencial, no opcional.
- Moisture after drying — ¿cuál es el contenido de humedad de la escama a la salida de su secadora? Por encima de ~5 %, conviene el paquete completo de deshidratación.
- Nivel de contaminación — ¿etiquetas de papel, aluminio, arena? Esto determina la finura de filtración y el intervalo de cambio de cribas a esperar.
- Target pellet application — film blowing needs the finest filtration and best degassing; pipe and injection tolerate more.
- Power and space — confirm voltage, compressed air, cooling water supply, and floor space for the full line including dewatering.
For background on upstream film handling, see our guía de prensa de película plástica y el Máquina de granulación de película de PP/PE overview.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre el peletizado de film de una etapa y el de dos etapas?
Una extrusora de una sola etapa funde, desgasifica y filtra en un mismo cilindro, lo que obliga a compromisos de temperatura y presión. Una línea de dos etapas separa la plastificación y el filtrado grueso (primera extrusora) del desgasificado al vacío y el filtrado fino (segunda extrusora), produciendo pellets más limpios y secos con menos cambios de criba, algo especialmente importante para el film lavado impreso o húmedo.
¿Puede esta línea procesar films impresos y material con humedad?
Sí. El sistema de desgasificado al vacío de doble zona está diseñado para extraer los volátiles de la tinta, los compuestos de bajo peso molecular y la humedad residual entre las dos etapas de extrusión. Esto hace que la línea sea apta para films muy impresos y material molido con cierto contenido de humedad que provocaría olor y burbujas en una peletizadora básica.
¿Qué método de peletizado utiliza la línea?
Peletizado por anillo de agua en cara de dado. La masa fundida se corta directamente en la cara del dado dentro de un anillo de agua, lo que da un tamaño de pellet uniforme y caras de corte limpias. Los pellets pasan después por una criba vibratoria de deshidratación y una deshidratación centrífuga horizontal para una baja humedad superficial.
¿Qué rendimiento puedo esperar?
Cuatro modelos cubren de 200 a 1.000 kg/h: PE-250 (200–300 kg/h), PE-500 (400–500 kg/h), PE-800 (700–800 kg/h) y PE-1000 (800–1.000 kg/h). La producción real depende del tipo de film, el nivel de contaminación y la finura de filtración. Dimensione la línea para igualar o superar ligeramente la producción de escamas de su línea de lavado.
¿Para qué se pueden utilizar los pellets reciclados?
Los pellets pueden alimentar directamente el soplado de film (bolsas de compra, bolsas de basura, film agrícola), la extrusión de tuberías (drenaje y tubo corrugado) y el moldeo por inyección (cajas, palets, piezas de pared gruesa). Para la extrusión de sacos tejidos y cintas de rafia, confirme la finura de filtración con el proveedor.
¿Con qué frecuencia hay que cambiar las mallas filtrantes?
Con menos frecuencia que en una línea de una sola etapa. El principio de filtración segmentada —prefiltrado en la primera extrusora, filtrado fino en la segunda— reparte la carga de contaminantes entre dos cribas y alarga los intervalos de cambio. La frecuencia exacta depende del nivel de contaminación; el contenido de papel y aluminio es el factor principal.
¿La línea incluye secado o necesito una secadora aparte?
La línea incluye desgasificado al vacío (que elimina la humedad interna durante la extrusión) más una deshidratación superficial en dos pasos tras el corte. Está diseñada para recibir escama de una planta de lavado con humedad residual normal. Si su escama llega empapada, añada un presecado mecánico aguas arriba para obtener los mejores resultados.
Vea la línea de peletizado y solicite una cotización
Cuéntenos la producción de su línea de lavado, los tipos de film y la aplicación prevista del pellet, y le recomendaremos el modelo y la configuración adecuados. Consulte la máquina peletizadora de plástico range and request a quote.
