Línea de lavado y reciclaje de sacos tejidos de PP, rafia y sacos big bag FIBC

Los sacos tejidos de polipropileno y los maxi sacos FIBC poseen una extrema resistencia a la tracción que provoca atascos en los trituradores de doble eje convencionales o en los granuladores de rotor abierto. Nuestro triturador monoeje para servicio pesado incorpora un rotor en V anti-enredos especializado con contracuchillas curvas, alimentación mediante empujador hidráulico horizontal y holgura de rotor mecanizada con precisión. Esto cizalla los filamentos largos tejidos en piezas controladas de 40–80 mm antes de la granulación por vía húmeda posterior, evitando cualquier enrollamiento en el rotor o desconexión por sobrecarga del motor.

Materias primas como sacos de cemento y sacos agrícolas contienen sedimentos inorgánicos abrasivos. La línea emplea un tanque de separación por flotación-hundimiento hidrodinámico multietapa equipado con extractores continuos de lodos por tornillo inferior y ruedas rotativas de paletas para servicio pesado. La arena pesada y el cemento se depositan rápidamente por gravedad y se descargan mediante válvulas de purga automatizadas, mientras que las escamas limpias de poliolefina (densidad 0,91–0,96 g/cm³) flotan hacia adelante. Las zonas de contacto húmedo y las bombas de recirculación de agua están reforzadas con revestimientos antidesgaste.

Dado que las escamas tejidas presentan una elevada superficie específica y una alta retención capilar de agua, los secadores centrífugos estándar suelen dejar un 8–15% de humedad. Rumtoo integra una prensa exprimidora mecánica de tornillo continua seguida de un secador de aire térmico de alta eficiencia, reduciendo de manera constante la humedad residual por debajo del 2–3% (≤2% para alimentación directa al extrusor). Esto elimina los picos de desgasificación por humedad y los defectos de ampollas durante el peletizado posterior.

Sí. La línea incorpora una intensa lavadora de fricción de alta velocidad centrífuga que opera a 1.200–1.500 RPM combinada con enjuague de agua a contracorriente y tratamiento químico opcional de lavado en caliente. La violenta agitación mecánica escama contra escama y escama contra criba desprende recubrimientos de tinta, colas y residuos adhesivos de las cintas tejidas sin degradar el peso molecular del polímero.

Nuestro sistema cuenta con recirculación de agua en circuito cerrado para minimizar el consumo de agua dulce. El agua de proceso circula en cascada a contracorriente, desde los tanques limpios de enjuague posterior hacia las etapas de prelavado. La línea se integra con unidades de flotación por aire disuelto (DAF) y filtros vibratorios multietapa para lodos, reduciendo la reposición de agua limpia a solo 1,5–3,0 toneladas por hora para una línea continua de 1.000 kg/h.

Todas las cuchillas de corte del triturador y del granulador están forjadas en acero aleado para herramientas de primera calidad D2 (Cr12MoV) o SKD-11, con tratamiento térmico hasta HRC 58–60 para una resistencia superior a la abrasión frente a materias primas con arena. Todos los tanques de lavado, ejes de paletas, cribas de lavadoras de fricción y componentes de la prensa exprimidora mecánica de tornillo en contacto continuo con agua están fabricados en acero inoxidable SUS304 para garantizar una durabilidad libre de óxido.

Los plásticos rígidos (botellas, cajas) procesados en una línea de lavado de plástico rígido se fracturan fácilmente y se deshidratan por centrifugación con baja fricción superficial. Los sacos tejidos de PP y las bolsas FIBC son dúctiles, muy flotantes y propensos a anidarse. Nuestra línea está optimizada específicamente para flexibles suaves: incorporando geometría de trituración anti-enredos, alimentadores forzados de tornillo, tanques de inmersión por paletas y deshidratación por prensado a alta presión de los que carecen las líneas estándar de plásticos rígidos.

Una línea típica de 1.000 kg/h requiere un espacio libre en nave de aproximadamente 50 m × 15 m × 6 m, mientras que una configuración de 2.000 kg/h ocupa alrededor de 80 m × 30 m. La instalación requiere solera de hormigón armado (espesor mínimo de 250 mm con canaletas de drenaje), un transformador industrial dedicado (350–650 kW de carga conectada) y aire comprimido (0,6–0,8 MPa). Suministramos la ingeniería completa del layout de planta en 2D/3D adaptada a sus instalaciones.