Línea de pelletización de escamas de botella de PET monobobina
Línea de extrusora de tornillo único alimentada por compactador con desgasificación de 2 zonas y pelletizado subacuático — convierte escamas de botellas de PET lavadas en pellets de rPET uniformes a 300–1,200 kg/h mientras limita la caída de viscosidad intrínseca (IV) a ≤0.05 dL/g.
- El compactador precalienta y densifica las escamas para proporcionar un alimento estables y consistentes a la extrusora.
- La desgasificación de 2 zonas elimina la humedad residual y los volátiles para preservar la IV.
- El pelletizado subacuático produce pellets cilíndricos uniformes de 3–5 mm para fibras, láminas y moldeo por inyección.
300–1,200
Rango de Producción kg/h
≤0.05
dL/g IV Drop (viscosidad preservada)
4-Etapas
Proceso: Compactar → Extruir → Filtrar → Pelletizar
1-Año
Garantía Limitada de 1 Año en Componentes Clave
Descripción general del equipo
Diseño Completo de Pelletizado
La línea integra un compactador/precalentador, extrusora de tornillo único, desgasificación de 2 zonas, filtrado de fundido, cabezal de pelletizado subacuático y secador centrífugo en un diseño de producción continua. Las escamas de botella de PET entran por un extremo; los pellets de rPET secos y uniformes salen por el otro.
Subsistema de Pelletizado y Secado Subacuático
El cabezal de pelletizado subacuático corta el fundido en pellets cilíndricos de 3–5 mm, que se enfrían inmediatamente en agua circulante para evitar la aglomeración. Un secador centrífugo luego elimina la humedad superficial, y una criba vibrante separa los finos antes de que los pellets sean transportados para empacar.
Componentes principales
Cada etapa de la línea está diseñada específicamente para las demandas térmicas y reológicas específicas del PET reciclado.
Compactador / Precalentador
Densa las escamas de PET sueltas mediante calor de fricción, reduciendo el volumen bruto y expulsando la humedad superficial antes de que el material entre en el cilindro de la extrusora. Este paso crítico estabiliza la velocidad de alimentación y permite una presión de fundido constante.
Extrusora de Tornillo Único (Acero Nitridado)
Un tornillo de acero nitridado pulido con precisión (L/D 30:1–36:1) funde y homogeniza el PET con una cizalla controlada — lo suficiente para limitar la degradación de la cadena y la pérdida de IV. La temperatura de operación es típicamente de 265–285 °C dependiendo de la calidad del fundido.
Desgasificación de 2 Zonas
Dos tomas de vacío independientes extraen vapor de humedad residual, acetaldehído y otros volátiles de bajo peso molecular del fundido. Juntos con el presecado del compactador, esto limita la caída de IV a típicamente ≤0.05 dL/g.
Filtrado de Fundido (Cambiador Automático de Criba)
Un cambiador automático de criba hidráulico (tipo de lavado a contracorriente) elimina continuamente contaminantes sólidos del flujo de fundido sin detener la producción. La finura del filtro es seleccionable (40–150 µm) dependiendo de los requisitos de pureza de salida.
Cabezal de Pelletizado Subacuático
El cortador de cara de molde opera sumergido, enfriando instantáneamente cada fibra en pellets cilíndricos uniformes de 3–5 mm. El pelletizado refrigerado por agua previene la deformación y la aglomeración, proporcionando un producto uniforme y sin polvo.
Secador Centrífugo + Criba Vibrante
A centrifugal dryer removes surface water from pellets to <0.5% moisture. A downstream vibration sieve separates fines and oversize pieces before the on-spec pellets are conveyed to bulk-bag filling or silo storage.
Principio de funcionamiento
Nuestra línea de peletización de PET sigue un proceso preciso de varias etapas para convertir las escamas de PET en gránulos de alta calidad.
1. Alimentación y Remoción de Humedad
Un sistema automatizado controla la velocidad de alimentación, mientras que un compactador elimina la humedad de las pelotas.
2. Extrusión de Tornillo Simple
El material PET se somete a procesos de compactación, fusión y homogeneización en la extrusora de alto rendimiento.
3. Procesamiento de Barril
El barril de acero nitrido calienta el plástico con control de temperatura preciso para una fusión consistente.
4. Desgasificación de Vacío
Este paso elimina los materiales de bajo peso molecular y la humedad residual del PET fundido.
5. Filtración de Fundido
Una etapa de filtración específica mejora la pureza del plástico fundido antes de la peletización.
6. Pelletización
El sistema de peletización subacuática transforma las escamas de PET fundidas en gránulos uniformes de alta calidad.
7. Secado y Empaquetado
Las pelotas se secan mediante un tamiz vibratorio y un secador centrífugo, luego se empacan para la distribución.
Single-Screw vs. Twin-Screw: Which Is Right for PET?
For standard PET bottle flake recycling, a single-screw extruder is the preferred choice. Here is how it compares.
| Factor | Single-Screw Extruder | Twin-Screw Extruder |
|---|---|---|
| Mechanical Shear | Lower shear stress on the melt — reduces risk of thermal and mechanical chain scission in PET. | Higher shear — advantageous for dispersive mixing but can accelerate IV degradation in PET if not carefully managed. |
| IV Preservation | Better suited for preserving intrinsic viscosity in standard rPET recycling applications. | Requires careful temperature and residence time control; more suitable when chain extenders are added to rebuild IV. |
| Compounding Capability | Limited — mainly for melting, degassing, and filtration of clean flakes. | Superior — preferred when adding fillers, colorants, flame retardants, or chain extenders to the melt. |
| Cost & Complexity | Lower capital cost, simpler mechanical design, easier operator maintenance. | Higher capital and operating cost; more complex screw geometry and wear parts. |
| Best Suited For | Standard post-consumer PET bottle flake → fiber, sheet, or injection molding pellets. | Reactive compounding, colour masterbatch incorporation, or specialty rPET alloys. |
If your process requires twin-screw compounding capability — such as adding chain extenders or colour masterbatch to the melt — see our twin-screw compounding line for comparison.
Downstream Applications for rPET Pellets
The IV and purity of output pellets from this line meet the requirements for these three major end markets.
Polyester Fiber & Staple Fiber
IV range: 0.40–0.65 dL/g. rPET pellets from this line are widely used as feedstock for regenerated polyester staple fiber, used in textiles, non-wovens, and filling materials. This is the largest volume outlet for post-consumer rPET globally.
PET Sheet & Thermoforming
IV range: 0.70–0.85 dL/g. Suitable for A-PET or RPET packaging sheet used in food trays, blisters, and clamshells. The melt filtration stage in this line removes gel particles and impurities that would otherwise show as defects in transparent sheet.
Inyección de moldeo
IV rango: 0.72–0.85 dL/g. Los gránulos de rPET son adecuados para el moldeo por inyección de contenedores no alimenticios, cintas, cierres y piezas de ingeniería. La geometría constante de los gránulos garantizada por el corte submarino asegura una alimentación estable en las máquinas de moldeo por inyección.
rPET de grado botella (con SSP)
IV rango: >0.80 dL/g. Para aplicaciones de botellas de contacto alimenticio (reciclaje botella-a-botella), los gránulos de esta línea pueden enviarse a un reactor de Polimerización en Estado Sólido (SSP) para reconstruir el IV. Este es el punto de salida de rPET de mayor valor y requiere IV ≥0.80 dL/g.
Para el proceso upstream - clasificación, trituración y lavado de las botellas de PET antes de la granulación - consulte nuestra sistema de lavado caliente de escamas de botella de PET.
Especificaciones técnicas
Parámetros generales de la línea. La configuración exacta se especifica por orden basada en la calidad del material de alimentación y el grado de salida objetivo.
| Material aplicable | Escamas de botella de PET lavadas post-consumidor, ≤14 mm |
| Humedad de Entrada | ≤3% (w/w) recomendado en la entrada |
| Forma del gránulo de salida | Cilíndrico, diámetro de 3–5 mm |
| IV Preservation | Descenso típico de IV ≤0.05 dL/g (IV de entrada 0.72–0.80 → IV de salida 0.68–0.76 dL/g) |
| Diámetro del tornillo | 100 mm – 160 mm (varía según el modelo) |
| Relación L/D | 30:1 – 36:1 |
| Zonas de barril | 6–8 zonas de temperatura controladas independientemente |
| Sistema de desgasificación | Desgasificación de 2 zonas de vacío (puerta doble) |
| Filtración por fusión | Cambiador de malla automático hidráulico (tipo de retroalimentación); 40–150 µm seleccionable |
| Método de Pelletización | Granulación submarina |
| Sistema de control | PLC + HMI pantalla táctil a color |
| Rango de Capacidad de Salida | 300 – 1,200 kg/h |
Modelos Disponibles
| Modelo | Diámetro del tornillo | Potencia del motor principal | Producción (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Preguntas frecuentes
La granulación transforma las escamas de PET lavadas en gránulos uniformes y densos (generalmente 3–5 mm). Esta forma estandarizada desbloquea un uso secundario de mayor valor - incluyendo el hilado de poliéster, la extrusión de láminas de PET y el moldeo por inyección - donde el material de escamas no sería directamente usable. Los gránulos también fluyen con mayor fiabilidad a través del equipo de procesamiento secundario y son más fáciles de transportar y almacenar que las escamas.
El PET es altamente higroscópico. Incluso 300–500 ppm de humedad residual en el fundido desencadena la fisión de cadena hidrolítica - rompiendo las cadenas poliméricas largas y reduciendo la viscosidad intrínseca (IV). Una IV más baja significa propiedades mecánicas más débiles y menor adecuación para aplicaciones exigentes. Esta línea aborda la humedad en dos frentes: el compactador proporciona una presecado y densificación inicial, y el sistema de desgasificación de 2 zonas de vacío extrae los vapores residuales del fundido, manteniendo el descenso típico de IV ≤0.05 dL/g.
Sí. El sistema de filtración de fundido se puede configurar con diferentes finos de malla (40–150 µm) y mecanismos de cambio de filtro para adaptarse al nivel de contaminación de su flujo de entrada. Los escamas de botellas post-consumidor bien clasificadas pueden utilizar un paquete de malla estándar, mientras que los flujos altamente contaminados se benefician de un cambiador de malla automático hidráulico (tipo de lavado a contracorriente) para mantener la tasa de salida sin paradas de producción.
Las escamas de botellas de PET post-consumidor entran en la línea con un IV de 0.72–0.80 dL/g. Con un compactado adecuado, desgasificación al vacío y temperaturas controladas del cilindro, los gránulos de salida suelen retener un IV de 0.68–0.76 dL/g. Esto cumple con la especificación para la fibra de poliestireno (0.40–0.65 dL/g) y está en o cerca del umbral para los grados de lámina y moldeo de PET (0.70–0.85 dL/g). Para el grado botella-a-botella que requiere IV >0.80 dL/g, se requeriría una etapa de Polimerización en Estado Sólido (SSP) en el flujo descendente.
Un extrusor de tornillo único aplica menor shear mecánico al fundido, lo que mejor preserva el IV en el reciclaje estándar de escamas de botella de PET. Los extrusores de tornillos gemelos ofrecen una mezcla distributiva superior y son preferidos cuando se compone aditivos (extensores de cadena, colorantes, rellenos) en el fundido, pero su mayor shear y complejidad añaden costo y riesgo de mayor degradación del IV para el reciclaje directo de escamas a gránulos. La mayoría de las plantas de granulación de PET post-consumidor utilizan una configuración de tornillo único por esta razón.
Sí. La guía de puesta en servicio remota y la formación de operadores están disponibles para todas las líneas. Todas las máquinas se envían con una garantía limitada de 1 año que cubre defectos de fabricación en componentes mecánicos y eléctricos clave. Las piezas de repuesto y el soporte técnico continuo están disponibles después del período de garantía. Contacte con nosotros para discutir sus requisitos de instalación.
Garantía y personalización
Garantía limitada de 1 año
Todas las máquinas incluyen una garantía limitada de un año que cubre defectos de fabricación en componentes mecánicos y eléctricos clave, con piezas de repuesto y soporte técnico disponibles después del período de garantía.
Configurable a Sus Requisitos
La configuración de la línea, incluyendo el diámetro del tornillo, tipo de filtro, intensidad de desgasificación y método de granulación, se especifica por orden basado en el nivel de contaminación de su materia prima, capacidad de salida requerida (kg/h) y el grado de gránulo objetivo (fibra, lámina o moldeo).
Puesta en Servicio Remota y Formación
La guía de instalación, el soporte de puesta en servicio de la línea y la formación de operadores están disponibles para ayudarle a alcanzar una producción de salida estable lo más rápido posible.
Integración de Línea de Reciclaje de PET Completa
Esta línea de granulación está diseñada para funcionar como la etapa final de un sistema de reciclaje de botellas de PET completo. Consulte la plena gama de máquinas de granulación de plástico que ofrecemos para encontrar la configuración adecuada para su operación.
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