Ligne de pelletisation à flaque de bouteille en PET à vis unique
Ligne d'extrudeuse à vis unique alimentée par un compacteur avec dégazage sous vide à 2 zones et granulation sous l'eau - conversion de paillettes de bouteilles en PET lavées en pâtes rPET uniformes à 300–1 200 kg/h tout en limitant la perte d'indice de viscosité intrinsèque (IV) à ≤0.05 dL/g.
- Le compacteur préchauffe et densifie les paillettes pour un alimentation stable et constante de l'extrudeuse.
- Le dégazage sous vide à 2 zones élimine l'humidité résiduelle et les volatiles pour préserver l'IV.
- La granulation sous l'eau produit des pâtes cylindriques uniformes de 3–5 mm pour les fibres, les feuilles et le moulage par injection.
300–1 200
Gamme de production de 300–1 200 kg/h
≤0.05
Perte d'IV (viscosité préservée) de ≤0.05 dL/g
4 Étapes
Processus en 4 étapes : Compact → Extruder → Filtrer → Granuler
1 An
Garantie limitée de 1 an sur les composants clés
Aperçu de l'équipement
Agencement complet de granulation
La ligne intègre un compacteur/préchauffeur, une extrudeuse à vis unique, un dégazage sous vide à 2 zones, un filtrage de fusion, une tête de granulation sous l'eau et un sécheur centrifuge dans un agencement de production continue. Les paillettes de bouteilles en PET entrent par un extrémité ; les pâtes rPET sèches et uniformes sortent par l'autre extrémité.
Sous-système de granulation sous l'eau et séchage
La tête de granulation sous l'eau coupe le mélange en pâtes cylindriques de 3–5 mm, qui sont immédiatement refroidies dans l'eau circulant pour éviter l'agglomération. Un sécheur centrifuge élimine ensuite l'humidité superficielle, et un tamis vibrant sépare les fines avant que les pâtes ne soient transportées pour l'emballage.
Composants principaux
Chaque étape de la ligne est conçue spécifiquement pour répondre aux exigences thermiques et rhéologiques spécifiques du PET recyclé.
Compacteur / Préchauffeur
Densifie les paillettes en PET légères par friction thermique, réduisant le volume en vrac et expulsant l'humidité superficielle avant que le matériau n'entre dans le fût de l'extrudeuse. Cette étape critique stabilise le taux d'alimentation et permet une pression de fusion constante.
Extrudeuse à vis unique (acier nitridé)
Une vis en acier nitridé usinée avec précision (L/D 30:1–36:1) fond et homogénéise le PET avec une cisaillement contrôlé - suffisamment bas pour limiter la dégradation de la chaîne et la perte d'IV. La température de fonctionnement est généralement de 265–285 °C en fonction de la qualité du mélange.
Dégazage sous vide à 2 zones
Deux ports de vide indépendants tirent l'humidité résiduelle sous forme de vapeur, de l'acétaldéhyde et d'autres volatiles à faible poids moléculaire du mélange. Ensemble avec le pré-drying du compacteur, cela limite la perte d'IV à généralement ≤0.05 dL/g.
Filtrage de fusion (changeur de tamis automatique)
Un changeur de tamis automatique hydraulique (type back-flush) élimine en continu les contaminants solides du flux de fusion sans arrêter la production. La finesse du filtre est sélectionnable (40–150 µm) en fonction des exigences de pureté de la production.
Tête de granulation sous l'eau
Le coupeur à face de die opère sous l'eau, refroidissant instantanément chaque filon en pâtes cylindriques uniformes de 3–5 mm. La granulation refroidie par l'eau prévient la déformation et l'agglomération, produisant un produit uniforme et sans poussière.
Sécheur centrifuge + Tamis vibrant
A centrifugal dryer removes surface water from pellets to <0.5% moisture. A downstream vibration sieve separates fines and oversize pieces before the on-spec pellets are conveyed to bulk-bag filling or silo storage.
Principe de fonctionnement
Notre ligne de granulation de PET suit un processus précis en plusieurs étapes pour transformer les flocons de PET en granulés de haute qualité.
1. Alimentation et élimination de l'humidité
Un système automatisé contrôle la vitesse d'alimentation, tandis qu'un compacteur élimine l'humidité des paillettes.
2. Extrusion à vis unique
Le matériau PET subit un compactage, une fusion et une homogénéisation dans l'extrudeuse haute performance.
3. Traitement du fût
Le fût en acier nitridé chauffe le plastique avec un contrôle de température précis pour une fusion constante.
4. Dégazage sous vide
Cette étape élimine les matières de faible poids moléculaire et l'humidité résiduelle du PET fondu.
5. Filtration du mélange fondu
Une étape de filtration dédiée améliore la pureté du plastique fondu avant la granulation.
6. Pellettisation
Le système de granulation sous-marine transforme les flocons de PET fondus en granulés uniformes et de haute qualité.
7. Séchage et conditionnement
Les granulés sont séchés par un tamis vibrant et un sécheur centrifuge, puis emballés pour la distribution.
Single-Screw vs. Twin-Screw: Which Is Right for PET?
For standard PET bottle flake recycling, a single-screw extruder is the preferred choice. Here is how it compares.
| Facteur | Single-Screw Extruder | Twin-Screw Extruder |
|---|---|---|
| Mechanical Shear | Lower shear stress on the melt — reduces risk of thermal and mechanical chain scission in PET. | Higher shear — advantageous for dispersive mixing but can accelerate IV degradation in PET if not carefully managed. |
| IV Preservation | Better suited for preserving intrinsic viscosity in standard rPET recycling applications. | Requires careful temperature and residence time control; more suitable when chain extenders are added to rebuild IV. |
| Compounding Capability | Limited — mainly for melting, degassing, and filtration of clean flakes. | Superior — preferred when adding fillers, colorants, flame retardants, or chain extenders to the melt. |
| Cost & Complexity | Lower capital cost, simpler mechanical design, easier operator maintenance. | Higher capital and operating cost; more complex screw geometry and wear parts. |
| Best Suited For | Standard post-consumer PET bottle flake → fiber, sheet, or injection molding pellets. | Reactive compounding, colour masterbatch incorporation, or specialty rPET alloys. |
If your process requires twin-screw compounding capability — such as adding chain extenders or colour masterbatch to the melt — see our twin-screw compounding line for comparison.
Downstream Applications for rPET Pellets
The IV and purity of output pellets from this line meet the requirements for these three major end markets.
Polyester Fiber & Staple Fiber
IV range: 0.40–0.65 dL/g. rPET pellets from this line are widely used as feedstock for regenerated polyester staple fiber, used in textiles, non-wovens, and filling materials. This is the largest volume outlet for post-consumer rPET globally.
PET Sheet & Thermoforming
IV range: 0.70–0.85 dL/g. Suitable for A-PET or RPET packaging sheet used in food trays, blisters, and clamshells. The melt filtration stage in this line removes gel particles and impurities that would otherwise show as defects in transparent sheet.
Moule à injection
IV range: 0.72–0.85 dL/g. Les granulés rPET sont adaptés à l'injection de contenants non alimentaires, des bandes, des bouchons et des pièces techniques. La géométrie constante des granulés grâce à la coupe sous l'eau assure un alimentation stable dans les machines à injection.
Bottle-Grade rPET (avec SSP)
IV range: >0.80 dL/g. Pour les applications de bouteilles en contact avec les aliments (recyclage bouteille à bouteille), les granulés de cette ligne peuvent être dirigés vers un réacteur de polymérisation en état solide (SSP) pour reconstruire l'IV. Il s'agit de la sortie rPET de la plus haute valeur et nécessite IV ≥0.80 dL/g.
Pour le processus en amont - tri, broyage et lavage des bouteilles PET avant granulation - voir notre système de lavage chaud de paillettes de bouteille PET.
Spécifications techniques
Paramètres généraux de la ligne. La configuration exacte est spécifiée par commande en fonction de la qualité du matière première et du grade de sortie cible.
| Matériel applicable | Paillettes de bouteille PET lavées post-consommation, ≤14 mm |
| Input Moisture | ≤3% (w/w) recommandé à l'entrée |
| Forme des granulés de sortie | Cylindrique, diamètre de 3–5 mm |
| IV Preservation | IV typique ≤0.05 dL/g (IV d'entrée 0.72–0.80 → IV de sortie 0.68–0.76 dL/g) |
| Diamètre de la vis | 100 mm – 160 mm (varie selon le modèle) |
| Rapport L/D | 30:1 – 36:1 |
| Zones de tonneau | 6–8 zones de température contrôlées indépendamment |
| Système de dégazage | Dégazage sous vide à 2 zones (double port) |
| Filtration par fusion | Changeur de tamis hydraulique auto (type back-flush); 40–150 µm sélectionnable |
| Méthode de granulation | Granulation sous l'eau |
| Système de contrôle | PLC + HMI écran tactile couleur |
| Gamme de capacité de sortie | 300 – 1,200 kg/h |
Modèles disponibles
| Modèle | Diamètre de la vis | Puissance du moteur principal | Débit (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Questions fréquemment posées
La granulation transforme les paillettes PET lavées en granulés uniformes et denses (généralement 3–5 mm). Cette forme standardisée ouvre la voie à une réutilisation à valeur ajoutée en aval - y compris le filage de polyester, l'extrusion de feuilles PET et l'injection -, où le substrat en paillettes ne serait pas directement utilisable. Les granulés s'écoulent également plus fiablement à travers les équipements de traitement en aval et sont plus faciles à transporter et à stocker que les paillettes.
Le PET est fortement hygroscopique. Même 300–500 ppm de humidité résiduelle dans le mélange déclenche la scission de chaîne hydrolytique - brisant les longues chaînes polymères et abaissant l'intrinsique viscosity (IV). Une IV plus basse signifie des propriétés mécaniques faibles et une réduction de la suitability pour des applications exigeantes. Cette ligne s'attaque à l'humidité sous deux fronts : le compacteur assure une pré-déshydratation et une densification initiale, et le système de dégazage sous vide à 2 zones tire les vapeurs résiduelles du mélange, en maintenant l'IV typique à ≤0.05 dL/g.
Yes. The melt filtration system can be configured with different screen fineness (40–150 µm) and filter change mechanisms to suit the contamination level of your input stream. Post-industrial or well-sorted post-consumer flakes may use a standard screen pack, while heavily contaminated streams benefit from a hydraulic auto screen-changer (back-flush type) to maintain output rate without production stops.
Post-consumer PET bottle flakes typically enter the line at IV 0.72–0.80 dL/g. With proper compaction, vacuum degassing, and controlled barrel temperatures, the output pellets typically retain an IV of 0.68–0.76 dL/g. This meets the specification for polyester fiber (0.40–0.65 dL/g) and is at or near the threshold for PET sheet and injection molding grades (0.70–0.85 dL/g). For bottle-to-bottle grade requiring IV >0.80 dL/g, a downstream Solid State Polymerization (SSP) stage would be required.
A single-screw extruder applies lower mechanical shear to the melt, which better preserves IV in standard PET bottle flake recycling. Twin-screw extruders offer superior distributive mixing and are preferred when compounding additives (chain extenders, colorants, fillers) into the melt — but their higher shear and complexity add cost and risk of greater IV degradation for straightforward flake-to-pellet recycling. Most post-consumer PET pelletizing plants use a single-screw configuration for this reason.
Yes. Remote commissioning guidance and operator training are available for all lines. All machines ship with a 1-year limited warranty covering manufacturing defects on key mechanical and electrical components. Spare parts and ongoing technical support are available beyond the warranty period. Contact us to discuss your installation requirements.
Garantie et personnalisation
Garantie limitée de 1 an
All machines include a one-year limited warranty covering manufacturing defects on key mechanical and electrical components, with spare parts and technical support available after the warranty period.
Configurable to Your Requirements
Line configuration — including screw diameter, filter type, degassing intensity, and pelletizing method — is specified per order based on your feedstock contamination level, required output capacity (kg/h), and target pellet grade (fiber, sheet, or injection molding).
Remote Commissioning & Training
Installation guidance, line commissioning support, and operator training are available to help you reach stable production output as quickly as possible.
Complete PET Recycling Line Integration
This pelletizing line is designed to work as the final stage of a complete PET bottle recycling system. View the full range of plastic pelletizing machines we offer to find the right configuration for your operation.
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