PET flesflocken enkele spoel pelletisatie lijn
Een persvoederen enkelzijdige schroef extruderijn met 2-zones vacuümvaporisatie en onderwater granulering — om gespoelde PET flesdeeltjes om te zetten in uniforme rPET granulaat met een capaciteit van 300–1,200 kg/h terwijl de intrinsieke viscositeit (IV) daling beperkt blijft tot ≤0.05 dL/g.
- De pers verwarmt en dicht de deeltjes aan voor een stabiele, consistente voeding aan de extruder.
- De 2-zones vacuümvaporisatie verwijdert overblijvende vochtigheid en vluchtige stoffen om de IV te behouden.
- De onderwater granulering produceert uniforme 3–5 mm cilindrische granulaat voor vezel, plaat en injectiegieterij.
300–1,200
kg/h Uitvoercapaciteit
≤0.05
dL/g IV Daling (behouden viscositeit)
4-Fasen
Proces: Compact → Extruderen → Filteren → Granuleren
1-Jaar
Beperkte Garantie op Belangrijke Componenten
Overzicht van de apparatuur
Volledige Granuleringsopzet
De lijn integreert een pers/pre-verwarmer, enkelzijdige schroef extruder, 2-zones vacuümvaporisatie, smelt filtratie, onderwater granuleringskop, en centrifugaal droger in één continue productielijn. PET flesdeeltjes komen binnen aan één uiteinde; droge, uniforme rPET granulaat verlaat aan de andere kant.
Onderwater Granuleren & Droogings Sub-Systeem
De onderwater granuleringskop snijdt de smelt in 3–5 mm cilindrische granulaat, die onmiddellijk worden afgekoeld in circulerend water om agglomeratie te voorkomen. Een centrifugaal droger verwijdert vervolgens de oppervlaktevochtigheid, en een trillend zeef scheidt fijnstof voor het granulaat wordt overgebracht voor inpakken.
Kern onderdelen
Elke fase van de lijn is specifiek ontworpen voor de specifieke thermische en rheologische vereisten van gerecycleerd PET.
Pers / Pre-Verwarmer
Dicht losse PET deeltjes aan via wrijvingswarmte, verminderd het massa volume en verwijdert oppervlaktevochtigheid voordat het materiaal in de extruder cilinder komt. Deze cruciale stap stabiliseert de voedingssnelheid en mogelijkheid van consistente smeltdruk.
Enkelzijdige Schroef Extruder (Nitraatstaal)
Een nauwkeurig gepolijst nitraatstaal schroef (L/D 30:1–36:1) smelt en homogeniseert PET met gereguleerde scherf — laag genoeg om kettingverlies en IV verlies te beperken. De bedrijfstemperatuur is typisch 265–285 °C afhankelijk van de smeltkwaliteit.
2-Zones Vacuümvaporisatie
Twee onafhankelijke vacuümpoorten trekken overblijvende vochtigheidsdamp, acetaldehyde en andere lage moleculaire gewichtige vluchtige stoffen uit de smelt. Samen met de pers voordroging beperkt dit de IV daling tot typisch ≤0.05 dL/g.
Smelt Filtratie (Auto Schermwisselaar)
Een hydraulische automatische schermwisselaar (terugspuittype) verwijdert continu vastzittende verontreinigingen uit de smeltstroom zonder productie te stoppen. Filter fineness is selecteerbaar (40–150 µm) afhankelijk van de vereisten voor de zuiverheid van de uitvoer.
Onderwater Granuleringskop
De die-face snijder werkt ondergedompeld, onmiddellijk elk draad in uniforme 3–5 mm cilindrische granulaat. Watergekoelde granulering voorkomt vervorming en agglomeratie, leverend een consistent, stofvrij product.
Centrifugaal Droger + Trillend Zeef
Een centrifugaaldroger verwijdert oppervlaktewater van granulaat om te bereiken <0.5% vochtigheid. Een downstream trillende zeef scheidt fijnstof en overschotten van de pellets die voldoen aan de specificaties, voordat deze worden overgebracht naar bulk-bag vullen of silo-opslag. <0.5% vochtigheid. Een downstream trillende zeef scheidt fijnstof en overschotten van de pellets die voldoen aan de specificaties, voordat deze worden overgebracht naar bulk-bag vullen of silo-opslag.
Werkend principe
Onze PET-pelletiseerlijn doorloopt een nauwkeurig meerstappenproces om PET-vlokken om te zetten in hoogwaardige pellets.
1. Voeding en vochtigheidsverwijdering
Een geautomatiseerd systeem bestuurt de voedingsnelheid, terwijl een compacter vochtigheid verwijdert uit de flokken.
2. Enkele schroef extrusie
Het PET-materiaal ondergaat verdichting, smelten en homogenisatie in de hoogwaardige extruder.
3. Barrel processing
Het nitrider staal barrel verwarmt het plastic met nauwkeurige temperatuurcontrole voor consistent smelten.
4. Vacuum ontgassing
Deze stap verwijdert materialen met een laag moleculair gewicht en resterend vocht uit het gesmolten PET.
5. Melt filtratie
Een speciale filtratiestap verbetert de zuiverheid van het gesmolten plastic voordat het tot korrels wordt geperst.
6. Pelletisatie
Het onderwatergranuleersysteem zet de gesmolten PET-vlokken om in uniforme, hoogwaardige korrels.
7. Droging en inpakken
Korrels worden gedroogd via een trillende zeef en centrifugaal droger, waarna ze worden ingepakt voor distributie.
Enkele-schroef versus Twee-schroef: Welke Is Geschikt voor PET?
Voor het standaard recyclen van PET-fleskorrels, is een enkele-schroef-extruder de voorkeuze. Hier is de vergelijking.
| Factor | Enkele-schroef-extruder | Twee-schroef-extruder |
|---|---|---|
| Mechanieke slijper | Lagere slijpspanning op het mengsel — vermindert het risico op thermische en mechanische kettingbreuk in PET. | Hogere slijpspanning — gunstig voor dispersieve menging, maar kan de IV-degradatie in PET versnellen als dit niet zorgvuldig wordt beheerd. |
| IV Behoud | Beter geschikt voor het behouden van de intrinsieke viscositeit in standaard rPET-recyclingtoepassingen. | Vereist zorgvuldige temperatuur- en verblijftijdcontrole; geschikt wanneer kettingverlengers worden toegevoegd om de IV opnieuw op te bouwen. |
| Compounding Capaciteit | Beperkt — voornamelijk voor smelten, ontgassen en filteren van schone korrels. | Superieur — voorkeur wanneer vulstoffen, kleurstoffen, brandvertragende middelen of kettingverlengers aan het mengsel worden toegevoegd. |
| Kosten & Complexiteit | Lagere kapitaalkosten, eenvoudiger mechanisch ontwerp, gemakkelijkere operatoronderhoud. | Hogere kapitaalkosten en bedrijfskosten; complexere schroefgeometrie en slijtpartijen. |
| Best Geschikt Voor | Standaard post-consumer PET-fleskorrels → vezel, plaat of injectievormingskorrels. | Reactive compounding, kleur masterbatch integratie of speciale rPET legeringen. |
Als uw proces een twin-screw compounding capaciteit vereist — zoals het toevoegen van kettingverlengers of kleur masterbatch aan het mengsel — zie onze twin-screw compounding lijn voor vergelijking.
Downstream Toepassingen voor rPET Korrels
De IV en zuiverheid van de uitgangskorrels van deze lijn voldoen aan de eisen voor deze drie belangrijkste eindmarkten.
Polyester Vlies & Stapel Vlies
IV bereik: 0.40–0.65 dL/g. rPET korrels van deze lijn worden wereldwijd veel gebruikt als feedstock voor gerecycleerde polyester staple vezel, gebruikt in textiel, niet-wovens en vullingsmaterialen. Dit is de grootste volume uitgang voor post-consumer rPET wereldwijd.
PET Plaat & Thermoforming
IV bereik: 0.70–0.85 dL/g. Geschikt voor A-PET of RPET verpakkingplaat gebruikt in voedselbakjes, blister en klompen. De smeltfilterfase in deze lijn verwijdert gelei corpusculen en onzuiverheden die anders als gebreken in doorzichtig plaat zouden verschijnen.
Iniektrekking
IV-bereik: 0.72–0.85 dL/g. rPET granulaat is geschikt voor iniektrekking van niet-voedselverpakkingen, banden, sluitingen en engineering onderdelen. Consistente granulaatgeometrie door onderwater snijden zorgt voor een stabiele voeding naar iniektrekking machines.
Bottle-Grade rPET (met SSP)
IV-bereik: >0.80 dL/g. Voor voedselcontactfles toepassingen (fles-naar-fles recycling), kunnen de granulaat van deze lijn worden gestuurd naar een downstream Solid State Polymerization (SSP) reactor om IV opnieuw op te bouwen. Dit is de hoogste waarde rPET uitgang en vereist IV ≥0.80 dL/g.
Voor het upstream proces - sorteren, krassen en wassen van de inkomende PET flessen voordat ze worden granuleerd - zie onze PET fles korrel hete wassysteem.
Technische specificaties
Algemene lijnparameters. De exacte configuratie wordt per order gespecificeerd op basis van de kwaliteit van de feedstock en het doeloutputniveau.
| Toepasselijk materiaal | Wassen post-consumer PET fles korrels, ≤14 mm |
| Ingangsvochtigheid | ≤3% (w/w) aanbevolen bij invoer |
| Uitgangs pelletvorm | Cilindrisch, 3–5 mm diameter |
| IV Behoud | Typische IV-daling ≤0.05 dL/g (ingang IV 0.72–0.80 → uitgang IV 0.68–0.76 dL/g) |
| Schroef diameter | 100 mm – 160 mm (varieert per model) |
| L/D-verhouding | 30:1 – 36:1 |
| Barrel Zones | 6–8 onafhankelijk gecontroleerde temperatuurzones |
| Ontgassingssysteem | 2-zone vacuümvaporisatie (dubbeldeurs) |
| Smeltfiltratie | Hydraulische auto schermveranderaar (terugspuittype); 40–150 µm selecteerbaar |
| Pelletisatie Methode | Onderwater granulering |
| Controle systeem | PLC + HMI kleurenscherm |
| Uitgangs capaciteitsbereik | 300 – 1,200 kg/h |
Beschikbare modellen
| Model | Schroef diameter | Hoofdmotorvermogen | Vermogen (kg/u) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Veel Gestelde Vragen
Granulering transformeert gewassen PET korrels in uniforme, dichte granules (meestal 3–5 mm). Deze gestandaardiseerde vorm ontslott een hogere waarde hergebruik in de downstream - inclusief polyestervlokken spinnen, PET plaat extruderen en iniektrekking - waar korrel feedstock niet direct bruikbaar zou zijn. Granulaat stroomt ook betrouwbaarder door downstream verwerkingsapparatuur en is gemakkelijker te vervoeren en op te slaan dan korrels.
PET is zeer hygroscopisch. Zelfs 300–500 ppm van overblijvende vochtigheid in de smelt triggert hydrolytische kettingbreuk - het breken van de lange polymerketens en het verlagen van de intrinsieke viscositeit (IV). Een lagere IV betekent zwakkere mechanische eigenschappen en verminderde geschiktheid voor eisende toepassingen. Deze lijn addeert vochtigheid aan twee fronten: de compactor biedt een initiële voor-droging en verdichting, en het 2-zone vacuümvaporisatie systeem trekt overblijvende dampen uit de smelt, waardoor de typische IV-daling ≤0.05 dL/g blijft.
Ja. Het smeltfilteringssysteem kan worden geconfigureerd met verschillende zeeffijne (40–150 µm) en filterwisselmechanismen om aan te sluiten bij het vervuilingniveau van uw inputstroom. Goed gesorteerde post-consumptieflocken kunnen een standaard zeefpak gebruiken, terwijl zwaar vervuilde stromen profiteren van een hydraulische automatische zeefwisselaar (terugspuittype) om de productierate te behouden zonder productiestops.
Post-consumptie PET-flesflocken komen meestal de lijn binnen bij IV 0.72–0.80 dL/g. Met juiste compactie, vacuümdegassing en gereguleerde cilindertemperaturen, blijven de uitgevoerde granulaat typically een IV van 0.68–0.76 dL/g. Dit voldoet aan de specificatie voor polyestervezel (0.40–0.65 dL/g) en ligt op of nabij de grens voor PET-scheeps- en injectiegietschalen (0.70–0.85 dL/g). Voor flessen-naar-flessenkwaliteit vereiste IV >0.80 dL/g is een downstream Solid State Polymerization (SSP) fase vereist.
Een enkele spoel extruder toepast lagere mechanische slijtage op de smelt, wat de IV beter behoudt in standaard PET-flesflockenrecycling. Dubbele spoel extruders bieden superieure distributiemenging en zijn preferred wanneer toevoegingen (kettingverlengers, kleurstoffen, vulstoffen) in de smelt worden gecompoundeerd — maar hun hogere slijtage en complexiteit voegen kosten toe en verhogen het risico op grotere IV-degradatie voor eenvoudige flocken-naar-pellet recycling. De meeste post-consumptie PET pelletizing installaties gebruiken een enkele spoel configuratie om deze reden.
Ja. Remote commissioning guidance en operator training zijn beschikbaar voor alle lijnen. Alle machines worden geleverd met een 1-jarige beperkte garantie die fabricagefouten op belangrijke mechanische en elektrische componenten dekt. Reserveonderdelen en doorlopende technische ondersteuning zijn beschikbaar buiten de garantieperiode. Neem contact met ons op om uw installatiebehoeften te bespreken.
Garantie en maatwerk
1 jaar beperkte garantie
Alle machines bevatten een eenjarige beperkte garantie die fabricagefouten op belangrijke mechanische en elektrische componenten dekt, met reserveonderdelen en technische ondersteuning beschikbaar na de garantieperiode.
Configurabel naar Uw Vereisten
Lijnconfiguratie — inclusief spoeldiameter, filtertype, ontgassingsterkte en pelletisatiemethode — wordt per order gespecificeerd op basis van uw feedstock vervuilingniveau, vereiste uitvoer capaciteit (kg/h) en doel pelletkwaliteit (vezel, plaat of injectiegietschaal).
Remote Commissioning & Training
Installatiebegeleiding, lijncommissie ondersteuning en operator training zijn beschikbaar om u zo snel mogelijk een stabiele productieoutput te helpen bereiken.
Volledige PET Recycling Lijn Integratie
Deze pelletizing lijn is ontworpen om te werken als de laatste fase van een volledige PET-fles recycling systeem. Bekijk de volledige reeks plastic pelletizing machines die we aanbieden om de juiste configuratie voor uw operatie te vinden.
Vraag een offerte aan voor uw PET-pelletiseersysteem
Neem vandaag nog contact met ons op voor prijsinformatie, levertijden en een voorstel voor een lay-out op maat voor uw PET-pelletiseerlijn.
