Linea di granulizzazione a singolo estrusore per granuli di scaglie di bottiglia in PET
Linea di estrusione a singolo rullo alimentata da compattatore con degassaggio a vuoto a 2 zone e granulizzazione sott'acqua — trasformazione di scaglie di bottiglie di PET lavate in granuli rPET uniformi a 300–1,200 kg/h mentre limita la perdita di viscosità intrinseca (IV) a ≤0.05 dL/g.
- Il compattatore pre-riscalda e densifica le scaglie per un alimentaggio stabile e costante dell'estrusore.
- Il degassaggio a vuoto a 2 zone rimuove l'umidità residua e i volatili per preservare l'IV.
- La granulizzazione sott'acqua produce granuli cilindrici uniformi di 3–5 mm per fibra, lamiera e iniezione.
300–1,200
Intervallo di Output kg/h
≤0.05
dL/g IV Drop (viscosità conservata)
4-Fasi
Processo: Compact → Estrudere → Filtrare → Granulare
1-Anno
Garanzia Limitata sui Componenti Chiave
Panoramica delle attrezzature
Layout Completo di Granulazione
La linea integra un compattatore/pre-riscalda, estrusore a singolo rullo, degassaggio a vuoto a 2 zone, filtraggio di fusione, testa di granulizzazione sott'acqua e seccatore centrifugo in un layout di produzione continua. Le scaglie di bottiglia di PET entrano da un'estremità; i granuli rPET asciutti e uniformi escono dall'altra.
Sotto Acqua Granulizzazione e Sotto Secco Sub-System
Il granulizzatore sott'acqua taglia il fusore in granuli cilindrici di 3–5 mm, che vengono immediatamente raffreddati in acqua in circolazione per prevenire l'agglomerazione. Un seccatore centrifugo poi rimuove l'umidità superficiale, e un setaccio vibrante separa le polveri prima che i granuli siano trasportati per il confezionamento.
Componenti principali
Ogni fase della linea è progettata specificamente per le esigenze termiche e reologiche specifiche del PET riciclato.
Compattatore / Pre-Riscalda
Densa le scaglie di PET libere tramite calore di attrito, riducendo il volume di massa e espellendo l'umidità superficiale prima che il materiale entri nel cilindro dell'estrusore. Questo passo critico stabilizza la velocità di alimentazione e permette una pressione di fusione costante.
Estrusore a Singolo Rullo (Acciaio Nitruro)
Un cilindro a nitruro di precisione (L/D 30:1–36:1) fonde e omogeneizza il PET con taglio controllato — sufficientemente basso per limitare la degradazione della catena e la perdita di IV. La temperatura di operazione è tipicamente 265–285 °C a seconda della qualità della fusione.
2-Zone Degassaggio a Vuoto
Due portate di vuoto indipendenti aspirano il vapore di umidità residua, acetone e altri volatili a bassa massa molecolare dalla fusione. Insieme al pre-seccaggio del compattatore, questo limita la perdita di IV a tipicamente ≤0.05 dL/g.
Filtraggio di Fusione (Cambiatore di Schermo Automatico)
Un cambiatore di schermo automatico idraulico (tipo back-flush) rimuove continuamente i contaminanti solidi dal flusso di fusione senza fermare la produzione. La finitura del filtro è selezionabile (40–150 µm) a seconda delle esigenze di purezza dell'output.
Testa di Granulizzazione Sott'Acqua
Il tagliatore a faccia di die opera sommerso, raffreddando immediatamente ogni filo in granuli cilindrici uniformi di 3–5 mm. La granulizzazione a raffreddamento ad acqua previene la deformazione e l'agglomerazione, fornendo un prodotto costante, privo di polvere.
Seccatore Centrifugo + Setaccio Vibrante
A centrifugal dryer removes surface water from pellets to <0.5% moisture. A downstream vibration sieve separates fines and oversize pieces before the on-spec pellets are conveyed to bulk-bag filling or silo storage.
Principio di funzionamento
La nostra linea di pellettizzazione del PET segue un preciso processo a più fasi per convertire i fiocchi di PET in pellet di alta qualità.
1. Alimentazione e Rimozione dell'Umidità
Un sistema automatizzato controlla la velocità di alimentazione, mentre un compressore rimuove l'umidità dai flake.
2. Estrusione a Singolo Rullo
Il materiale PET viene sottoposto a compattazione, fusione e omogeneizzazione nell'estrusore ad alte prestazioni.
3. Trattamento del Serbatoio
Il serbatoio in acciaio nitruro riscalda il plastica con un controllo della temperatura preciso per una fusione costante.
4. Decantazione a Vacuo
Questo passaggio rimuove i materiali a basso peso molecolare e l'umidità residua dal PET fuso.
5. Filtrazione del Fuso
Una fase di filtrazione dedicata migliora la purezza della plastica fusa prima della pellettizzazione.
6. Pelletizzazione
Il sistema di pellettizzazione subacquea trasforma i fiocchi di PET fusi in granuli uniformi e di alta qualità.
7. Secaggio e Confezionamento
I pellet vengono essiccati tramite un setaccio vibrante e un essiccatore centrifugo, poi imballati per la distribuzione.
Single-Screw vs. Twin-Screw: Which Is Right for PET?
For standard PET bottle flake recycling, a single-screw extruder is the preferred choice. Here is how it compares.
| Fattore | Single-Screw Extruder | Twin-Screw Extruder |
|---|---|---|
| Mechanical Shear | Lower shear stress on the melt — reduces risk of thermal and mechanical chain scission in PET. | Higher shear — advantageous for dispersive mixing but can accelerate IV degradation in PET if not carefully managed. |
| IV Preservation | Better suited for preserving intrinsic viscosity in standard rPET recycling applications. | Requires careful temperature and residence time control; more suitable when chain extenders are added to rebuild IV. |
| Compounding Capability | Limited — mainly for melting, degassing, and filtration of clean flakes. | Superior — preferred when adding fillers, colorants, flame retardants, or chain extenders to the melt. |
| Cost & Complexity | Lower capital cost, simpler mechanical design, easier operator maintenance. | Higher capital and operating cost; more complex screw geometry and wear parts. |
| Best Suited For | Standard post-consumer PET bottle flake → fiber, sheet, or injection molding pellets. | Reactive compounding, colour masterbatch incorporation, or specialty rPET alloys. |
If your process requires twin-screw compounding capability — such as adding chain extenders or colour masterbatch to the melt — see our twin-screw compounding line for comparison.
Downstream Applications for rPET Pellets
The IV and purity of output pellets from this line meet the requirements for these three major end markets.
Polyester Fiber & Staple Fiber
IV range: 0.40–0.65 dL/g. rPET pellets from this line are widely used as feedstock for regenerated polyester staple fiber, used in textiles, non-wovens, and filling materials. This is the largest volume outlet for post-consumer rPET globally.
PET Sheet & Thermoforming
IV range: 0.70–0.85 dL/g. Suitable for A-PET or RPET packaging sheet used in food trays, blisters, and clamshells. The melt filtration stage in this line removes gel particles and impurities that would otherwise show as defects in transparent sheet.
Iniezione di Formatura
Intervallo IV: 0.72–0.85 dL/g. Le granule di rPET sono adatti per l'iniezione di contenitori non alimentari, fascette, chiusure e parti ingegneristiche. La geometria costante dei granuli garantita dal taglio sott'acqua assicura un alimentazione stabile nelle macchine di iniezione di formatura.
rPET di Qualità Bottiglia (con SSP)
Intervallo IV: >0.80 dL/g. Per applicazioni di bottiglie in contatto con alimenti (riciclaggio bottiglia-a-bottiglia), i granuli di questa linea possono essere diretti a un reattore di Polimerizzazione a Stato Solido (SSP) per ricostruire l'IV. Questo è l'uscita di rPET di maggior valore e richiede IV ≥0.80 dL/g.
Per il processo a monte - ordinamento, triturazione e lavaggio delle bottiglie di PET prima della granulazione - vedere la nostra sistema di lavaggio a caldo di scaglie di bottiglia di PET.
Specifiche tecniche
Parametri della linea generale. La configurazione esatta è specificata per ordine in base alla qualità del materiale di partenza e al grado di output target.
| Materiale applicabile | Scaglie di bottiglia di PET lavate post-consumatore, ≤14 mm |
| Input Moisture | ≤3% (w/w) consigliato all'ingresso |
| Forma dei Granuli di Output | Cilindrica, diametro 3–5 mm |
| IV Preservation | Caduta tipica dell'IV ≤0.05 dL/g (IV di input 0.72–0.80 → IV di output 0.68–0.76 dL/g) |
| Diametro della vite | 100 mm – 160 mm (variabile per modello) |
| Rapporto L/D | 30:1 – 36:1 |
| Zoni del Barile | 6–8 zone di temperatura controllate indipendentemente |
| Sistema di degasaggio | Decantazione a vuoto a 2 zone (porta doppia) |
| Filtrazione per fusione | Cambiatore di schermo idraulico automatico (tipo back-flush); 40–150 µm selezionabili |
| Metodo di Pellettizzazione | Granulazione sott'acqua |
| Sistema di controllo | PLC + HMI touchscreen a colori |
| Intervallo di Capacità di Output | 300 – 1,200 kg/h |
Modelli Disponibili
| Modello | Diametro della vite | Potenza del motore principale | Produzione (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Domande frequenti
La granulazione trasforma le scaglie di PET lavate in granuli uniformi e densi (tipicamente 3–5 mm). Questa forma standardizzata apre la strada a un riutilizzo a valle di maggior valore - inclusa la trascrizione di fibra poliestere, estrusione di fogli di PET e iniezione di formatura - dove il materiale di partenza a scaglie non sarebbe direttamente utilizzabile. I granuli scorrono anche più affidabilmente attraverso l'attrezzatura di processo a valle e sono più facili da trasportare e conservare rispetto alle scaglie.
Il PET è altamente idroscopico. Anche 300–500 ppm di umidità residua nel fusibile scatena la scissione catenaria idrolitica - spezzando le lunghe catene polimeriche e riducendo l'intrinseca viscosità (IV). Una IV più bassa significa proprietà meccaniche più deboli e una ridotta idoneità per applicazioni impegnative. Questa linea affronta l'umidità su due fronti: il compressore fornisce un pre-drying iniziale e densificazione, e il sistema di decantazione a vuoto a 2 zone estrae i vapori residui dal fusibile, mantenendo la caduta tipica dell'IV a ≤0.05 dL/g.
Yes. The melt filtration system can be configured with different screen fineness (40–150 µm) and filter change mechanisms to suit the contamination level of your input stream. Post-industrial or well-sorted post-consumer flakes may use a standard screen pack, while heavily contaminated streams benefit from a hydraulic auto screen-changer (back-flush type) to maintain output rate without production stops.
Post-consumer PET bottle flakes typically enter the line at IV 0.72–0.80 dL/g. With proper compaction, vacuum degassing, and controlled barrel temperatures, the output pellets typically retain an IV of 0.68–0.76 dL/g. This meets the specification for polyester fiber (0.40–0.65 dL/g) and is at or near the threshold for PET sheet and injection molding grades (0.70–0.85 dL/g). For bottle-to-bottle grade requiring IV >0.80 dL/g, a downstream Solid State Polymerization (SSP) stage would be required.
A single-screw extruder applies lower mechanical shear to the melt, which better preserves IV in standard PET bottle flake recycling. Twin-screw extruders offer superior distributive mixing and are preferred when compounding additives (chain extenders, colorants, fillers) into the melt — but their higher shear and complexity add cost and risk of greater IV degradation for straightforward flake-to-pellet recycling. Most post-consumer PET pelletizing plants use a single-screw configuration for this reason.
Yes. Remote commissioning guidance and operator training are available for all lines. All machines ship with a 1-year limited warranty covering manufacturing defects on key mechanical and electrical components. Spare parts and ongoing technical support are available beyond the warranty period. Contact us to discuss your installation requirements.
Garanzia e personalizzazione
Garanzia limitata di 1 anno
All machines include a one-year limited warranty covering manufacturing defects on key mechanical and electrical components, with spare parts and technical support available after the warranty period.
Configurable to Your Requirements
Line configuration — including screw diameter, filter type, degassing intensity, and pelletizing method — is specified per order based on your feedstock contamination level, required output capacity (kg/h), and target pellet grade (fiber, sheet, or injection molding).
Remote Commissioning & Training
Installation guidance, line commissioning support, and operator training are available to help you reach stable production output as quickly as possible.
Complete PET Recycling Line Integration
This pelletizing line is designed to work as the final stage of a complete PET bottle recycling system. View the full range of plastic pelletizing machines we offer to find the right configuration for your operation.
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