Linea di lavaggio e riciclaggio per sacchi tessuti in PP, rafia, FIBC e jumbo bag

I sacchi tessuti in polipropilene e i Big Bag FIBC possiedono un'estrema resistenza alla trazione che causa il blocco dei trituratori bialbero convenzionali o dei granulatori a rotore aperto. Il nostro trituratore monorotore per impieghi gravosi incorpora uno speciale rotore a V anti-avvolgimento con controlame curve, alimentazione a spintore idraulico orizzontale e gioco del rotore lavorato di precisione. Ciò trancia i lunghi filamenti tessuti in pezzi controllati da 40–80 mm prima della successiva granulazione a umido, prevenendo qualsiasi avvolgimento attorno al rotore o arresto del motore per sovraccarico.

I materiali in ingresso come sacchi per cemento e sacchi agricoli trasportano sedimenti inorganici abrasivi. La linea impiega una vasca di separazione per flottazione/decantazione idrodinamica multistadio dotata di estrattori continui di morchie a coclea di fondo e ruote a pale rotanti per impieghi gravosi. Sabbia pesante e cemento decantano rapidamente per gravità e vengono scaricati tramite valvole di spurgo automatizzate, mentre le scaglie pulite di poliolefina (densità 0,91–0,96 g/cm³) galleggiano in avanti. Le zone a contatto con l'acqua e le pompe di ricircolo sono rinforzate con rivestimenti antiusura.

Poiché le scaglie tessute presentano un'elevata superficie specifica e ritenzione capillare d'acqua, i comuni essiccatori centrifughi lasciano solitamente l'8–15% di umidità. Rumtoo integra una pressa spremitrice a vite meccanica continua seguita da un essiccatore termico ad aria ad alta efficienza, riducendo costantemente l'umidità residua a valori inferiori al 2–3% (≤2% per l'alimentazione diretta all'estrusore). Ciò elimina le sovrapressioni da degasaggio dell'umidità e i difetti di bolle durante la successiva granulazione.

Sì. La linea presenta un'energica lavatrice a frizione ad alta velocità centrifuga funzionante a 1.200–1.500 RPM combinata con flussaggio d'acqua in controcorrente e trattamento chimico opzionale di lavaggio a caldo. La violenta agitazione meccanica scaglia contro scaglia e scaglia contro vaglio asporta rivestimenti di inchiostro, colle e residui appiccicosi dalle bandelle tessute senza degradare il peso molecolare del polimero.

Il nostro sistema impiega un ricircolo d'acqua in circuito chiuso per ridurre al minimo il consumo di acqua dolce. L'acqua di processo fluisce a cascata in controcorrente dalle vasche di risciacquo pulite a valle verso le fasi di prelavaggio. La linea si integra con unità a flottazione con aria disciolta (DAF) e filtri vibranti multistadio per fanghi, riducendo il reintegro di acqua dolce a sole 1,5–3,0 tonnellate all'ora per una linea continua da 1.000 kg/h.

Tutte le lame di taglio del trituratore e del granulatore sono forgiate in acciaio legato per utensili di prima qualità D2 (Cr12MoV) o SKD-11, trattate termicamente a HRC 58–60 per una resistenza all'abrasione superiore contro materiali sabbiosi. Tutte le vasche di lavaggio, gli alberi a pale, i vagli delle lavatrici a frizione e i componenti della pressa spremitrice a vite meccanica a contatto continuo con l'acqua sono fabbricati in acciaio inossidabile SUS304 per garantire una durabilità esente da ruggine.

Le materie plastiche rigide (bottiglie, cassette) lavorate su una linea di lavaggio per plastica rigida si frantumano facilmente e si disidratano mediante centrifugazione con basso attrito superficiale. I sacchi tessuti in PP e i sacconi FIBC sono duttili, altamente galleggianti e tendono ad aggrovigliarsi. La nostra linea è appositamente ottimizzata per i materiali flessibili: include geometria del trituratore anti-avvolgimento, convogliatori a coclea di alimentazione forzata, vasche di sommersione a pale e disidratazione a spremitura ad alta pressione di cui le normali linee per rigidi sono prive.

Una linea tipica da 1.000 kg/h richiede uno spazio utile in capannone di circa 50 m × 15 m × 6 m, mentre una configurazione da 2.000 kg/h occupa circa 80 m × 30 m. L'installazione richiede una pavimentazione in calcestruzzo armato (spessore minimo 250 mm con canaline di scolo), un trasformatore industriale dedicato (potenza impegnata 350–650 kW) e aria compressa (0,6–0,8 MPa). Forniamo la progettazione completa del layout d'impianto in 2D/3D su misura per la vostra struttura.