Ligne de lavage et de recyclage pour sacs tissés PP, raphia et big bags FIBC
Conçue pour les polyoléfines souples et tissées à haute résistance à la traction. Élimine la terre tenace, les résidus de ciment et les encres d'impression tout en supprimant l'enroulement des filaments, fournissant des paillettes propres avec une humidité inférieure à 2–3 % pour l'extrusion de granulation directe.
- Broyage mono-arbre anti-enroulement spécialisé, adapté aux sangles de Big Bags FIBC et sacs tissés résistants.
- Séparation hydrodynamique par décantation (flottation/coulage) multi-étages avec évacuation automatisée continue des sédiments.
- Essorage continu par presse à vis d'essorage mécanique pour une alimentation directe en extrusion.
Configuration de ligne de lavage pour sacs tissés PP & films plastiques
Ingénierie modulaire conçue pour une intégration fluide en usine, un convoyage continu et une maintenance aisée sur sacs tissés à haute ténacité, big bags FIBC et films agricoles.
Cette configuration d'implantation illustre une ligne de lavage continue industrielle type. Le dimensionnement des machines, la longueur des bacs et les étapes mécaniques de déshydratation par presse à vis sont adaptés aux niveaux de pollution du gisement, aux objectifs de cadence et aux dimensions de l'atelier.
Caractéristiques principales de la ligne de lavage de sacs tissés
Réduction granulométrique mécanique dédiée, décontamination par friction haute force G et essorage continu.
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Broyage anti-enroulement
Le rotor en V mono-arbre spécialisé empêche les anses de manutention de big bags FIBC et les bandes tissées de s'enrouler ou de coincer la chambre de coupe.
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Décontamination par friction haute force G
Laveur à friction centrifuge de 1 200 à 1 500 tr/min éliminant violemment les terres incrustées, résidus de ciment, encres d'impression et colles de surface.
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Essorage mécanique par presse à vis
Presse à vis continue robuste expulsant l'eau libre et assurant une humidité résiduelle ≤ 2 à 3 % prête pour l'alimentation directe de l'extrudeuse.
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Préservation de l'eau en circuit fermé
Bacs hydrodynamiques de séparation par flottation à plusieurs compartiments avec vis d'extraction des boues limitant l'appoint d'eau propre à seulement 1,5–3,0 t/h.
Sacs tissés et matériaux en raphia cibles
Conçu pour les flux de déchets de polyoléfines tissées et souples à haute résistance et fortement contaminés.
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Sacs tissés PP & Sacs de ciment
Sacs post-consommation et post-industriels d'engrais, d'aliments du bétail et de ciment chargés de poussières minérales, de boue et d'encres d'impression.
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Big bags FIBC & Sacs jumbo
Conteneurs souples en polypropylène de grande capacité (Big Bags), y compris sangles de levage renforcées et tissages multicouches.
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Rafia PP & Déchets de non-tissé
Bandelettes de raphia PP extrudées, lisières de tissage, écheveaux de filaments dévidés et chutes industrielles de non-tissé spunbond.
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Films agricoles & industriels PE/PP
Films de paillage agricole très souillés, bâches de serre et films étirables industriels compatibles avec les lignes mixtes.
Processus de lavage de sacs tissés : Étape par étape
Flux de matière entièrement automatisé et piloté par automate PLC, des balles de sacs post-industriels jusqu'aux paillettes à faible humidité prêtes pour l'extrusion.
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Déballeur + Déchiqueteur anti-enroulement
Les ouvreurs de balles hydrauliques libèrent les balles compressées pour alimenter un déchiqueteur mono-arbre à couple élevé doté de contre-lames incurvées pour cisailler les fibres tissées résistantes de 40 à 80 mm sans risque d'enroulement sur le rotor.
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Broyeur granulateur sous eau (Pré-lavage)
Des granulateurs refroidis par eau avec lames en SKD-11 à coupe en ciseaux réduisent la matière broyée en paillettes homogènes de 10 à 20 mm, tandis que l'injection d'eau pré-lave le sable abrasif et la terre.
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Laveur à friction à grande vitesse
Le rotor centrifuge tournant à 1 200–1 500 tr/min produit un frottement mécanique intense matière contre matière, décapant les encres d'impression, les adhésifs et les souillures tenaces à travers des grilles perforées en alliage spécial.
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Bac de séparation par flottation-décantation multi-étages + Rinçage
Les sables denses, résidus de ciment et métaux décantent rapidement au fond de notre réservoir de séparation par flottaison-décantation et sont évacués par des vis d'extraction en continu, tandis que les paillettes de polyoléfines flottent proprement grâce à des tambours à pales motorisés.
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Essorage mécanique par presse à vis
Une presse à vis d'essorage pour service intensif à pas variable comprime mécaniquement les paillettes tissées humides, éliminant la majorité de l'eau capillaire et ramenant l'humidité résiduelle sous 5 à 8 % sans consommation d'énergie thermique.
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Sécheur thermique cyclone flash
Un système de séchage tubulaire à air chaud élimine instantanément l'humidité superficielle restante, abaissant de manière fiable la teneur en eau résiduelle sous 2 à 3 %, tandis que des séparateurs cyclones évacuent les poussières fines.
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Silo de stockage → Granulation directe
Les paillettes propres, densifiées et à faible taux d'humidité sont transférées pneumatiquement vers un silo tampon automatisé, prêtes pour l'alimentation sans à-coups des extrudeuses de granulation à anneau d'eau.
Spécifications techniques de la ligne de lavage de sacs tissés en PP
Paramètres techniques complets pour nos capacités de production standard. Configurations sur mesure disponibles.
| Spécification / Modèle | RWL-500 | RWL-1000 | RWL-1500 | RWL-2000 | RWL-3000 |
|---|---|---|---|---|---|
| Capacité d'entrée | 500 kg/h | 1 000 kg/h | 1 500 kg/h | 2 000 kg/h | 3 000 kg/h |
| Matières premières admissibles | Sacs tissés en PP, sacs de ciment, Big Bags FIBC, raphia, films agricoles en PEBD | Sacs tissés en PP, sacs de ciment, Big Bags FIBC, raphia, films agricoles en PEBD | Sacs tissés en PP, sacs de ciment, Big Bags FIBC, raphia, films agricoles en PEBD | Sacs tissés en PP, sacs de ciment, Big Bags FIBC, raphia, films agricoles en PEBD | Sacs tissés en PP, sacs de ciment, Big Bags FIBC, raphia, films agricoles en PEBD |
| Broyeur mono-arbre primaire | 37 kW (Rotor en V anti-enroulement) | 55 kW (Rotor en V anti-enroulement) | 75 kW (Rotor en V pour service intensif) | 90 kW (Rotor en V pour service intensif) | 132 kW (Double poussoir à fort couple) |
| Entraînement du granulateur sous eau | 45 kW (Ø 600 mm) | 75 kW (Ø 800 mm) | 90 kW (Ø 900 mm) | 110 kW (Ø 1 000 mm) | 160 kW (Double Ø 800 mm) |
| Métallurgie des lames | SKD-11 / D2 (HRC 58–60) | SKD-11 / D2 (HRC 58–60) | SKD-11 / D2 (HRC 58–60) | SKD-11 / D2 (HRC 58–60) | SKD-11 / D2 (HRC 58–60) |
| Vitesse de rotation du laveur à friction | 1 200 tr/min (22 kW) | 1 400 tr/min (37 kW) | 1 400 tr/min (45 kW) | 1 500 tr/min (55 kW) | 1 500 tr/min (75 kW) |
| Étapes de séparation par flottation/coulage | 1 étage (4,5 m / 3 pales) | 2 étages (6,0 m / 4 pales) | 2 étages (8,0 m / 5 pales) | 3 étages (10,0 m / 6 pales) | 3 étages (12,0 m / 8 pales) |
| Taux d'humidité final | ≤ 2–3 % (Presse à vis mécanique) | ≤ 2–3 % (Presse à vis + Thermique) | ≤ 2–3 % (Presse à vis + Thermique) | ≤ 2 % (Presse à vis renforcée + Thermique) | ≤ 2 % (Double presse à vis + Thermique) |
| Circulation d'eau (taux d'appoint) | 15–20 m³/h (~1,5 t/h d'appoint) | 25–35 m³/h (~2,5 t/h d'appoint) | 35–45 m³/h (~3,5 t/h d'appoint) | 50–65 m³/h (~4,5 t/h d'appoint) | 70–90 m³/h (~6,0 t/h d'appoint) |
| Puissance installée & Emprise au sol | ~250 kW (42 m × 15 m × 6 m) | ~350 kW (50 m × 15 m × 6 m) | ~470 kW (60 m × 25 m × 6 m) | ~650 kW (80 m × 30 m × 6 m) | ~850 kW (80 m × 40 m × 6 m) |
Remarque : Les paramètres peuvent être personnalisés. La configuration finale, la puissance installée et l'encombrement dépendent de la contamination de la matière première et des objectifs du procédé en aval.
Comparatif système : Ligne dédiée Rumtoo vs. Lignes de lavage conventionnelles
Comment notre broyage anti-enroulement renforcé, notre lavage à friction à haute accélération et notre essorage mécanique surpassent les lignes génériques de recyclage de film.
| Critère de performance | Ligne spécialisée Rumtoo pour sacs tissés PP | Lignes de lavage conventionnelles / standard |
|---|---|---|
| Broyage anti-enroulement | Rotor en V mono-arbre spécialisé avec poussoir hydraulique et contre-lames ; aucun enroulement de sangles ni calage moteur. | Broyeur à deux arbres ou granulateur à rotor ouvert ; les sangles de manutention FIBC à haute résistance s'enroulent rapidement autour des arbres et provoquent des arrêts moteur. |
| Élimination des sables lourds & Sédiments | Bac de décantation multi-étages avec purges continues par vis de fond et vannes de décharge automatique des sédiments. | Bacs à fond plat avec curage manuel ; le sable abrasif recircule et provoque une usure sévère des pompes et des lames. |
| Lavage par friction & Décapage d'encre | Laveur à friction centrifuge haute vitesse (1 200–1 500 tr/min) avec rinçage à contre-courant éliminant les encres d'impression et les impuretés de surface. | Rinçage par pales à basse vitesse (<500 tr/min) ; les encres d'impression tenaces, revêtements chimiques et colles restent fixés. |
| Essorage & Humidité finale | Presse à vis progressive continue atteignant une humidité ≤ 2–3 % ; prête pour l'alimentation directe de l'extrudeuse. | Essorage centrifuge seul, laissant 8 à 15 % d'humidité ; nécessite des réchauffeurs thermiques tubulaires électriques très énergivores. |
| Pièces d'usure & Métallurgie de contact | Acier inoxydable SUS304 sur toutes les zones en contact humide ; lames en SKD-11/D2 traitées par cryogénie (HRC 58–60). | Bacs en acier au carbone avec revêtement peint sujets à la corrosion ; acier à outils générique nécessitant un réaffûtage fréquent. |
| Économie d'eau & Recyclage en boucle fermée | Recyclage en circuit fermé à contre-courant avec intégration DAF ; appoint d'eau fraîche limité à 1,5–3,0 t/h. | Fonctionnement en circuit ouvert à passage unique ou trop-plein non maîtrisé, entraînant des coûts d'eau exorbitants et de lourdes pénalités environnementales. |
Ligne de lavage de sacs tissés en PP en action : Vidéo
Découvrez notre ligne de lavage, séparation et déshydratation à haute vitesse en fonctionnement dans des conditions industrielles réelles.
Foire aux questions (FAQ)
Considérations opérationnelles et d'ingénierie clés pour votre investissement dans une ligne de lavage.
Les sacs tissés en polypropylène et les Big Bags FIBC possèdent une résistance extrême à la traction qui bloque les broyeurs à deux arbres ou granulateurs à rotor ouvert traditionnels. Notre broyeur mono-arbre pour service intensif intègre un rotor en V anti-enroulement spécialisé avec contre-lames courbées, un poussoir hydraulique horizontal et un entrefer de coupe usiné avec précision. Cette conception cisaille les longs filaments tissés en morceaux calibrés de 40 à 80 mm avant le broyage sous eau en aval, empêchant tout enroulement autour du rotor et tout déclenchement thermique du moteur.
Les matières premières telles que les sacs de ciment et les sacs agricoles contiennent des sédiments inorganiques abrasifs. La ligne utilise un bac de décantation (flottation/coulage) hydrodynamique multi-étages équipé d'extracteurs de boues continus à vis de fond et de roues à aubes rotatives renforcées. Le sable lourd et le ciment décantent rapidement par gravité et sont évacués via des vannes de purge automatisées, tandis que les paillettes de polyoléfine nettoyées (densité 0,91–0,96 g/cm³) flottent vers l'avant. Les zones en contact humide et les pompes de recirculation sont renforcées par des blindages anti-usure.
Les paillettes tissées présentant une surface spécifique élevée et une forte rétention d'eau capillaire, les sécheurs centrifuges conventionnels laissent généralement une humidité de 8 à 15 %. Rumtoo intègre une presse à vis d'essorage mécanique continue suivie d'un sécheur thermique à air chaud haute efficacité, réduisant de manière constante l'humidité résiduelle sous 2 à 3 % (≤2 % pour une alimentation directe de l'extrudeuse). Cela élimine les pics de dégazage et les défauts de cloquage lors de la granulation en aval.
Oui. La ligne comprend un laveur à friction centrifuge haute vitesse intensif tournant à 1 200–1 500 tr/min, combiné à un rinçage à l'eau à contre-courant et à un traitement chimique de lavage à chaud en option. L'agitation mécanique vigoureuse matière contre matière et matière contre grille élimine les revêtements d'encre, colles et résidus adhésifs des rubans tissés sans altérer le poids moléculaire du polymère.
Notre système intègre une boucle d'eau fermée pour minimiser le soutirage d'eau fraîche. L'eau de procédé circule à contre-courant en cascade — depuis les bacs de rinçage propres en aval vers les étapes de pré-lavage. La ligne s'interface avec des unités de flottation à air dissous (DAF) et des tamis vibrants de déshydratation des boues, limitant l'appoint d'eau fraîche à seulement 1,5 à 3,0 tonnes par heure pour une ligne continue de 1 000 kg/h.
Toutes les lames de coupe des broyeurs et granulateurs sont forgées en acier à outils allié haut de gamme D2 (Cr12MoV) ou SKD-11, avec traitement thermique à HRC 58–60 pour une résistance maximale à l'abrasion face aux matières sablonneuses. Tous les bacs de lavage, arbres à pales, grilles de laveurs à friction et composants de la presse à vis d'essorage en contact continu avec l'eau sont fabriqués en acier inoxydable SUS304 pour garantir une longévité sans corrosion.
Les plastiques rigides (bouteilles, caisses) traités sur une ligne de lavage pour plastiques rigides se fragmentent nettement et s'essorent par centrifugation avec une faible traînée de surface. Les sacs tissés PP et big bags FIBC sont ductiles, très flottants et forment facilement des amas. Notre ligne est spécialement conçue pour les flexibles souples : elle intègre une cinématique de déchiquetage anti-enroulement, des vis de gavage forcé, des bacs d'immersion à palettes et un essorage mécanique sous forte pression absents des lignes pour rigides classiques.
Une ligne standard de 1 000 kg/h nécessite une surface d'atelier dégagée d'environ 50 m × 15 m × 6 m de hauteur sous plafond, tandis qu'une configuration de 2 000 kg/h occupe environ 80 m × 30 m. L'installation requiert une dalle en béton armé (épaisseur minimale de 250 mm avec caniveaux d'évacuation), un transformateur industriel dédié (puissance raccordée de 350 à 650 kW) et de l'air comprimé (0,6–0,8 MPa). Nous fournissons l'ingénierie d'implantation complète 2D/3D adaptée à votre bâtiment.
Garantie & installation
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Couverture de garantie
Garantie complète standard de 12 mois couvrant l'ensemble des châssis structurels, réducteurs, moteurs et composants électriques contre tout défaut de fabrication.
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Installation et mise en service
Assemblage mécanique sur site, câblage électrique, étalonnage de l'automate (API), formation à la sécurité des opérateurs et assistance pièces de rechange à vie dans le monde entier.
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