Hohe Leistung Kunststoff-Pelletieranlagen für einheitliche, hochwertige Pellets
Unsere modernen Kunststoff-Pelletieranlagen bilden den letzten Schritt bei der Umwandlung von recyceltem Kunststoffabfall in einen wertvollen, konsistenten und wiederverwendbaren Rohstoff. Wir entwickeln Komplettsysteme für die Compoundierung, Modifizierung und Pelletierung einer breiten Palette von Polymeren.
Entwerfen Sie Ihre Pelletierlinie
Auswahl des richtigen Pelletiersystems
Die optimale Technologie hängt von Ihrem Materialtyp, Ihren Leistungsanforderungen und Ihren betrieblichen Präferenzen ab. Wir sind auf zwei primäre, hocheffiziente Systeme spezialisiert.
Wasserstrang-Pelletieranlage
Eine klassische, robuste und kostengünstige Methode, die sich ideal für eine Vielzahl von Polymeren eignet, insbesondere für solche, die empfindlich auf Temperaturschwankungen reagieren.
- Verfahren: Geschmolzener Kunststoff wird zu Strängen extrudiert, in einem Wasserbad abgekühlt und dann von einem Granulator in Pellets geschnitten.
- Am besten geeignet für: PET, Polystyrol (PS) und hochgefüllte oder verstärkte Verbindungen.
- Vorteil: Einfache Bedienung, leichte Reinigung und vielseitig einsetzbar für Labor oder Großproduktion.
Wasserring-Pelletierlinie
Ein stärker automatisiertes und kompakteres System, das Pellets an der Düsenfläche schneidet, ideal für die Massenproduktion von Polyolefinen.
- Verfahren: An der Matrizenfläche rotieren Klingen und schneiden Pellets, die sofort abgeschreckt und durch einen zirkulierenden Wasserring transportiert werden.
- Am besten geeignet für: PE, PP und andere Materialien mit niedrigerer Schmelzviskosität.
- Vorteil: Produziert gleichmäßige, kugelförmige Pellets, benötigt weniger Stellfläche und ist hochautomatisiert.
Von Problemen zu Leistung
Wie unsere Pelletiersysteme gängige Produktionsprobleme lösen und Qualität, Verfügbarkeit und Kosten verbessern.
Unregelmäßige Pelletengröße und hoher Feinanteil
Geschlossene Regelung der Düsengehauß- / Fäden Geschwindigkeit, automatische Messerdruck und Nachklassifizierung liefern einheitliche 3–5 mm Pellets und reduzieren Staub/Umarbeit.
Häufige Filterverstopfungen und Stillstandzeiten
Kontinuierliche doppelte Kanal/Backflush-Siebwechsler mit erweitertem Filterbereich verlängern die Laufzeit, stabilisieren den Schmelzdruck und reduzieren Ausschussereignisse.
Feuchtigkeit/Flüchtige Verbindungen verursachen Blasen und schlechte Oberfläche
Vor trocknen plus Vakuum-entlüfteten Extrudern beseitigen Feuchtigkeit und VOCs; optimierte Düsenaufheizung erzeugt einen stabilen Schmelz und glänzende Pellets.
Hohe kWh/kg und Wasserverbrauch
IE3/IE4 Motoren mit VFDs, energieoptimierte Schrauben und geschlossene Regelung der Wasserkreisläufe reduzieren spezifischen Energieverbrauch und Energiekosten.
Sehen Sie unser System in Aktion
Sehen Sie sich einen vollständigen Rundgang durch eine unserer modernen Kunststoff-Pelletieranlagen an, vom Rohmaterial bis zum fertigen, hochwertigen Pellet.
Entwickelt für ultimative Pelletqualität
Jede Komponente wird ausgewählt, um die Reinheit, Konsistenz und den Wert Ihres Endprodukts sicherzustellen.
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Kontinuierliche Schmelzefiltration
Automatische Siebwechsler entfernen Verunreinigungen ohne Produktionsunterbrechung und gewährleisten so einen reinen Schmelzstrom.
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Effiziente Entwässerung
Ein vertikaler Zentrifugaltrockner entfernt schnell das Oberflächenwasser aus den Pellets und bereitet sie so für die Klassifizierung und Lagerung vor.
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Pelletklassifizierung
Ein Vibrationssieb sortiert die Pellets nach Größe und entfernt zu große oder zu kleine Partikel, um ein äußerst gleichmäßiges Endprodukt zu erhalten.
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Fadenartiges Schneidssystem
Wassergekühlte Fäden werden sauber in einheitliche Pellets geschnitten mit niedrigem Feinanteil und konstanter Länge.
Erreichen Sie erstklassige Pelletqualität
Unsere Systeme produzieren aus einer breiten Palette von Eingangsmaterialien saubere, gleichmäßige und gut vermarktbare Pellets.
PE-Pellets
Kunststofffolienpellets
PVC & Hartkunststoffpellets
Technische Spezifikationen
Repräsentative Konfigurationen. Auf Anfrage sind maßgeschneiderte Ingenieurleistungen und Optionen verfügbar.
| Maschinenmodell | Zubehör | Einschneckenextruder | Kapazität (kg/h) | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Pelletiermethode | Filterungsmethode | Schneckendurchmesser (mm) | L/D-Verhältnis | Motorleistung (kW) | ||
| SJ85–100 | Wasserfadenpelletierung | Brett-Siebwechsler | 85 / 100 | 28–33:1 / 10:1 | 55–75 | 100–200 |
| SJ100–120 | Wasserfadenpelletierung | Brett-Siebwechsler | 100 / 120 | 28–33:1 / 10:1 | 90–110 | 200–350 |
| SJ130–150 | Wasserfadenpelletierung | Spindel-Siebwechsler | 130 / 150 | 28–33:1 / 10–12:1 | 132–160 | 400–550 |
| SJ150–160 | Wasserfadenpelletierung | Spindel-Siebwechsler | 150 / 160 | 28–33:1 / 12:1 | 185–200 | 500–650 |
| SJ160–180 | Wasserringpelletierung | Automatischer Siebwechsler | 160 / 180 | 28–33:1 / 12:1 | 220–250 | 700–900 |
| SJ180–200 | Wasserringpelletierung | Automatischer Siebwechsler | 180 / 200 | 28–33:1 / 12:1 | 280–315 | 900–1200 |
Vertraut von Produktionsteams
Echte Ergebnisse, berichtet von Kunden, die unsere Pelletiersysteme betreiben.
Die Pelletqualität wurde durch das 40% um etwa 40% verbessert und der Staub um etwa 25% reduziert, während die Auslastung nach dem Umstieg auf kontinuierliche Filtration und die Einstellung der Messergeschwindigkeit um ~25% gestiegen ist.
Die Wasserringpelletierung stabilisierte das PP-Filmmehl über Schichten hinweg. Der spezifische Energieverbrauch sank um etwa 15% und die Schicht-zu-Schicht-Variabilität wurde reduziert.
Die Lieferung und das vor Ort durchgeführte Training verlief planmäßig. Die Verfügbarkeit verbesserte sich mit den empfohlenen Siebpackungen und dem Wartungsplan.
Bereit zur Herstellung hochwertiger Kunststoffpellets?
Kontaktieren Sie unsere Experten, um Ihr spezifisches Material und Ihre Anwendung zu besprechen. Wir entwickeln eine maßgeschneiderte Pelletier- oder Compoundieranlage, die Ihre Qualitäts- und Durchsatzziele erfüllt.
Fordern Sie ein Angebot für ein individuelles System anHäufig gestellte Fragen
Fadenpelletierung extrudiert flüssigen Kunststoff in Fäden, die in Wasser abgekühlt werden, bevor sie geschnitten werden, während Wasserringpelletierung am Düsengehauß geschnitten wird und einheitliche sphärische Pellets produziert. Die beste Wahl hängt vom Polymer-Typ und der Produktionsgröße ab.
PET, HDPE, LDPE, PP, PS, EVA, ABS und gefüllte oder verstärkte Compounds. Die Systeme können sowohl recycelte als auch rohe Materialien verarbeiten.
Ja. Wir bieten vollständige Pelletiersysteme mit Extrudern, Filtration, Pelletenschneiden, Kühlung und Trocknung sowie Installation und Schulung.
Typische Linienkapazitäten reichen von 100 bis 2000 kg/h abhängig von der Konfiguration und dem Polymer-Typ.
Einzelschneckenextruder sind ideal für die Wiederverpelletierung sauberer Polyolefine (PE/PP) mit stabilem Schmelzfluss. Zweischneckenextruder werden für Compoundierung, Entvolatile, Farbkomponenten und Formulierungen mit Füllstoffen oder Additiven bevorzugt, die intensive Mischung und präzise Dosierung erfordern.
Optionen umfassen manuelle, hydraulische und kontinuierliche Siebwechsler (zweiseitig oder Rückspülung). Die Maschenweiten werden basierend auf der Kontaminationsstufe und der angestrebten Pelletqualität ausgewählt; wir helfen dabei, die Filtration so zu dimensionieren, dass Reinheit, Druckstabilität und Durchsatz im Gleichgewicht bleiben.
Die Pelletabmessungen werden durch den Düsenauslass, die Schneidgeschwindigkeit und die Fadenspannung (Fadenschneiden) oder die Schneiden-/Flächengeschwindigkeit und die Düsentemperatur (Wasserring) bestimmt. Typische Pellets haben eine Größe von 3–5 mm. Proper cooling, cutter settings, and post-classification minimize dust and off-size pellets.
Die Anlagen umfassen in der Regel einen dreiphasigen Stromversorgung, dimensioniert auf den Extruder und die Hilfsmittel, einen geschlossenen Kühlwasserkreislauf (oder Kühlanlage/Turm) und Komprimiertes Luft für Ventile und Messer-Pneumatik. Wir liefern eine Liste der Anlagen mit geschätzten Durchflussraten und Anschlüssen im Rahmen des Angebots.
