Unsere fortschrittlichen Einschnecken-Kunststoff-Pelletiermaschinen mit Heat Wave Stabilization erzeugen hochwertige Kunststoffpellets durch gleichmäßige Wärmeverteilung über die gesamte Zylinderlänge. Dieser energiesparende Pelletierer, erhältlich in ein- oder zweistufiger Ausführung, ist serienmäßig mit hydraulischem Siebwechsel ausgestattet, sodass es während jeder Betriebsschicht keine Stillstandszeiten gibt.
Was ist eine Einschnecken-Kunststoff-Pelletiermaschine?
Eine Einschnecken-Kunststoff-Pelletiermaschine — oft einfach Einschnecken-Pelletierer genannt — schmilzt Kunststoffabfälle und formt sie zu kleinen, gleichmäßigen Pellets um. Sie steht am Ende der meisten Kunststoff-Recyclinglinien: Gewaschene Flakes oder zerkleinertes Mahlgut kommen hinein, und dichte, rieselfähige Pellets kommen heraus — bereit für Extrusion, Spritzguss oder den Verkauf als Recyclinggranulat.
Pelletieren leistet drei Dinge, die loses Mahlgut nicht kann. Erstens verdichtet es das Material — ein Sack Pellets fasst deutlich mehr Gewicht als ein Sack lockerer Folienflakes, was Lager- und Transportkosten senkt. Zweitens entfernt die Schmelzefiltration die letzten Verunreinigungen, die das Waschen übersieht: Papierfasern, abgebaute Gele und feinen Abrieb. Drittens homogenisiert es die Schmelze, sodass jedes Pellet die gleiche Zusammensetzung und den gleichen Schmelzindex hat — genau das, wofür nachgelagerte Verarbeiter tatsächlich zahlen.
Wie funktioniert ein Einschnecken-Pelletierer?
Das Funktionsprinzip folgt vier Stufen. Fütterung: Kunststoffabfälle gelangen in den Trichter und fallen in den Zylinder, wo die rotierende Schnecke sie weiterfördert. Melting: Heizbänder entlang des Zylinders — kombiniert mit der Scherwärme der Schnecke selbst — bringen den Kunststoff zu einer gleichmäßigen Schmelze. Unsere Heat Wave Stabilization hält die Temperatur über die gesamte Zylinderlänge konstant und vermeidet Hotspots, die das Polymer abbauen.
Filterung: Die Schmelze passiert einen Siebwechsler, der Verunreinigungen zurückhält. Der serienmäßige hydraulische Siebwechsler tauscht Siebe, ohne die Linie anzuhalten — es gibt also keine Stillstandszeiten beim Siebwechsel. Pelletieren: Die saubere Schmelze wird dann zu Pellets geformt — entweder als Stränge, die im Wassertank gekühlt und geschnitten werden, oder direkt an der Düsenplatte im Wasserring geschnitten — und vor der Sammlung getrocknet.
Zu den weiteren technischen Verfeinerungen gehören ein hochpräzises Getriebe, das die Schneckenwelle gleichmäßig und dennoch leise antreibt, sowie Zylinder und Schnecke aus speziell legiertem Stahl, gasnitriert gegen Rost und Verschleiß. Ultraschallleise Lüfter mit integrierten Temperaturmessgeräten und PID-Temperaturregelung erstrecken sich über die gesamte Zylinderlänge.
Key Components Explained
Schnecke und Zylinder. Das Herz der Maschine. Der Schneckendurchmesser (100–200 mm in der SJ-Serie) bestimmt den Durchsatz; das L/D-Verhältnis (Länge zu Durchmesser) bestimmt, wie viel Schmelzen und Mischen vor der Düse stattfindet. Ein längeres L/D ergibt eine sauberere, homogenere Schmelze, benötigt aber mehr Antriebsleistung.
Getriebe und Antriebsmotor. Das Getriebe reduziert die Motordrehzahl auf den Arbeitsbereich der Schnecke und vervielfacht dabei das Drehmoment. Ein Präzisionsgetriebe läuft leiser und hält unter der kontinuierlichen Schwerlast des Pelletierens länger.
Heizung und Kühlung. Heizbänder bringen jede Zylinderzone auf ihren Sollwert; Kühlgebläse verhindern Überhitzung. Die PID-Regelung hält die Temperaturen in einem engen Band, was die Pelletqualität vom ersten bis zum letzten Kilogramm konstant hält.
Screen changer. Die letzte Verteidigungslinie für die Pelletqualität. Hydraulische Siebwechsler — serienmäßig an unseren Maschinen — ermöglichen es dem Bediener, ein verstopftes Sieb in Sekunden zu wechseln, ohne die Extrusion zu stoppen.
Cutting system. Je nach Wahl zwischen Schmelzegranulierung und Stranggranulierung wird ein Wasserring-Schneidsystem oder eine Stranglinie mit Wassertank und Pelletgranulator montiert. Für einen höheren Mechanisierungsgrad kann ein Vertikaltrockner mit Gebläse zur Beschickung eines Lagersilos hinzugefügt werden.
Einstufige vs. zweistufige Ausführung
Einstufige Maschinen erledigen alles in einem Extruder: schmelzen, filtern, pelletieren. Sie sind einfacher, günstiger und wartungsfreundlicher — die richtige Wahl für relativ saubere Abfälle wie betriebsinterne Randbeschnitte oder vorgewaschene Flakes.
Zweistufige Maschinen fügen einen zweiten Extruder in Reihe hinzu. Die erste Stufe schmilzt das Material und führt eine Grobfiltration durch; die Schmelze gelangt dann direkt in den zweiten Extruder zum erneuten Aufschmelzen und zur Feinfiltration vor dem Pelletieren. Diese Zwei-Durchgang-Behandlung erzeugt spürbar sauberere Pellets aus anspruchsvollem Ausgangsmaterial — bedruckten Folien, Agrarfolien mit Erdresten oder gemischten Post-Consumer-Abfällen — kostet aber etwa 30–40 % mehr Energie und benötigt mehr Stellfläche.
Faustregel: Wenn Ihr Ausgangsmaterial bereits eine ordnungsgemäße Waschanlage, durchlaufen hat, reicht einstufig meist aus. Wenn Sie verschmutztes oder bedrucktes Material direkt pelletieren, amortisiert sich die zweistufige Ausführung durch die Pelletqualität.
Stranggranulierung vs. Wasserringgranulierung
In Stranggranulierung, tritt die Schmelze als endlose Stränge aus der Düse aus, läuft durch einen Kühlwassertank und wird von einem Stranggranulator zu Pellets zerkleinert. Die Ausrüstung ist einfach und die Pellets sind zylindrisch und gleichmäßig — eine bewährte Konfiguration für Hartkunststoffe wie HDPE und PP.
In Wasserringgranulierung, schneiden rotierende Messer die Schmelze direkt an der Düsenplatte, während Wasser die Pellets wegspült. Es gibt keine Stränge, die reißen können, sodass klebrige Materialien und hohe Durchsätze besser bewältigt werden; die Pellets kommen nahezu kugelförmig heraus, was in nachgelagerten Dosiersystemen besser fließt.
Einschnecken- vs. Doppelschnecken-Pelletierer
Einschnecken-Pelletierer sind die wirtschaftliche Wahl für unkompliziertes Recycling: schmelzen, filtern, pelletieren. Sie kosten weniger in der Anschaffung, verbrauchen weniger Energie und brauchen weniger Wartung — weshalb sie das PE- und PP-Folien- sowie Hartkunststoff-Recycling dominieren.
Doppelschnecken-Maschinen verdienen ihren Einsatz, wenn die Aufgabe über einfaches Wiedereinschmelzen hinausgeht: Einarbeiten von Füllstoffen oder Farb-Masterbatch in das Harz, Entgasen von Feuchtigkeit aus hygroskopischen Materialien oder Verarbeiten von Rezepturen, die intensives Mischen erfordern. Wenn Ihr Produkt einfache Recyclingpellets sind, ist Einschnecken die vernünftige Wahl; wenn Sie ein Compound entwickeln, schauen Sie sich Doppelschnecken an.
Materialien und Anwendungen
Einschnecken-Pelletiermaschinen verarbeiten die gängigen Polyolefine — PE-Folien und -Beutel, PP-Gewebesäcke und -Hartteile, HDPE-Flaschen und -Behälter — sowie PS- und ABS-Mahlgut. Typische Installationen umfassen Folienrecyclinglinien (kombiniert mit einer Schneidverdichter-Pelletierlinie , für voluminöse Folien), Hartkunststoff-Wasch- und Pelletierlinien sowie die betriebsinterne Rückgewinnung von Produktionsabfällen.
Während Einschnecken-Pelletierer für diese Recyclinganwendungen ideal geeignet sind, bieten wir auch Doppelschnecken-Kunststoff-Pelletiermaschinen an, die auf Compoundieranwendungen zugeschnitten sind.
Technische Spezifikationen
| Modell | Schraubendurchmesser | L/D | Antriebsmotor | Output |
|---|---|---|---|---|
| SJ-100 | ○100mm | 20/32 | 45-55 kW | 100-200 kg/h |
| SJ-120 | ○120mm | 20/32 | 55-75 kW | 100-200 kg/h |
| SJ-150 | ○150mm | 20/32 | 75-90 kW | 200-300 kg/h |
| SJ-180 | ○180mm | 20/32 | 90-132 kW | 200-400 kg/h |
| SJ-200 | ○200mm | 20/32 | 160-280 kW | 600-800 kg/h |
CE-Zertifizierung vorhanden.
Größere, leistungsstärkere Modelle auf Anfrage erhältlich.
So wählen Sie den richtigen Einschnecken-Pelletierer
Beginnen Sie mit Ihrem Material: Folien und Beutel bevorzugen eine Schneidverdichter-Beschickung oder zweistufige Ausführung, während sauberes Hartmahlgut auf einer einstufigen Maschine problemlos läuft. Dimensionieren Sie als Nächstes den Durchsatz für Ihre Spitzen- — nicht Durchschnitts- — Zuführrate und lassen Sie 15–20 % Reserve, damit der Extruder nicht ständig am Limit läuft.
Passen Sie dann die Konfiguration an Ihr Pelletqualitätsziel an. Der Verkauf von Pellets für lebensmittelnahe Anwendungen oder mit hoher Klarheit rechtfertigt eine zweistufige Filtration; die betriebsinterne Wiederverwendung eigener Abfälle meist nicht. Prüfen Sie abschließend die Versorgung: Die größeren SJ-Modelle benötigen eine leistungsstarke Stromversorgung und Kühlwasserkapazität — prüfen Sie also Ihre Werksinfrastruktur, bevor Sie sich festlegen.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Wofür wird eine Einschnecken-Kunststoff-Pelletiermaschine verwendet?
Sie wandelt Kunststoffabfälle — Flakes, zerkleinerte Folien oder Mahlgut — in gleichmäßige Pellets um, die direkt in Extrusions-, Spritzguss- oder Blasfolienlinien eingesetzt werden können. Das Pelletieren verdichtet das Material, entfernt Restfeuchtigkeit und Verunreinigungen und erzeugt ein konsistentes Ausgangsmaterial, das einen höheren Wiederverkaufspreis erzielt als loses Mahlgut.
Was ist der Unterschied zwischen einstufigen und zweistufigen Pelletierern?
Eine einstufige Maschine hat einen Extruder: Sie schmilzt, filtert und pelletiert in einem Durchgang, was für relativ saubere Abfälle geeignet ist. Eine zweistufige Maschine fügt einen zweiten Extruder hinter dem ersten hinzu — die erste Stufe schmilzt und filtert vor, die zweite Stufe schmilzt erneut auf und filtert fein — und liefert sauberere Pellets aus schmutzigerem oder bedrucktem Ausgangsmaterial, allerdings bei höherem Energieverbrauch.
Stranggranulierung oder Wasserringgranulierung — was soll ich wählen?
Bei der Stranggranulierung werden Stränge durch eine Düse extrudiert, im Wassertank gekühlt und dann zu Pellets geschnitten; sie ist einfach und wirtschaftlich für Hartkunststoffe. Bei der Wasserringgranulierung wird die Schmelze direkt an der Düsenplatte innerhalb eines Wasserrings geschnitten, was klebrige oder Hochdurchsatz-Materialien besser bewältigt und rundere Pellets erzeugt. Siehe unsere Wasserringgranulierungs-Leitfaden for details.
Einschnecken- oder Doppelschnecken-Pelletierer — welcher passt zu meinem Material?
Einschnecken-Maschinen sind das Arbeitstier für unkompliziertes Schmelz-und-Pelletier-Recycling von PE, PP und ähnlichen Polyolefinen — geringere Kosten und einfachere Wartung. Doppelschnecken-Maschinen bieten zusätzlich intensive Misch- und Compoundierfähigkeit für gefüllte, verstärkte oder mehrkomponentige Rezepturen. Unser Doppelschnecken-Extruder-Leitfaden Artikel erklärt, wann Compoundieren entscheidend ist.
Welche Leistung kann ich von einem Einschnecken-Pelletierer erwarten?
Die unten aufgeführte SJ-Serie deckt 100–2.000 kg/h ab, je nach Schneckendurchmesser, L/D-Verhältnis und Material. Leichte Folien laufen auf derselben Maschine langsamer als dichtes Mahlgut. Dimensionieren Sie stets für Ihre Spitzen-Zuführrate und bestätigen Sie die Testergebnisse mit Ihrem tatsächlichen Abfallmaterial vor der Bestellung.
Wie wähle ich den richtigen Kunststoff-Pelletierer für meine Linie?
Passen Sie die Maschine an Ihr Material (Folie vs. Hartkunststoff), den Verschmutzungsgrad (einstufig vs. zweistufig), die Ziel-Pelletqualität und den nachgelagerten Prozess an. Unser Leitfaden zur Auswahl von Kunststoff-Pelletierern führt durch den gesamten Auswahlprozess, und der Artikel über PET-Einschnecken-Pelletierer behandelt PET-spezifische Aspekte.
Bieten Sie Installations- und After-Sales-Support an?
Ja. Wir bieten Installationsanleitung, Unterstützung bei der Inbetriebnahme, Bedienerschulung und langfristigen Ersatzteilservice einschließlich Schnecken, Zylinder, Heizbänder und Siebwechsler.
Brauchen Sie Hilfe bei der Dimensionierung eines Pelletierers für Ihr Material? Lesen Sie unseren Leitfaden zur Auswahl von Kunststoff-Pelletierern oder kontaktieren Sie unser Ingenieurteam — teilen Sie uns Ihre Abfallart und Ihren Zieldurchsatz mit, um eine maßgeschneiderte Empfehlung zu erhalten.
