Linia do mycia i recyklingu butelek PET 1000–1500 kg/h — kompletna lista urządzeń ze szczegółowymi specyfikacjami. Ta wysoce wydajna linia przetwarza bele butelek PET w czyste, suche płatki gotowe do granulowania, produkcji folii, włókien lub zastosowań spożywczych. Całkowita moc zainstalowana: 310 kW. Wydajność produkcyjna: od 1000 do 1500 kg/h.
Przegląd linii: linia do mycia PET 1000–1500 kg/h
To przemysłowa linia do recyklingu butelek PET w pełnej skali, zaprojektowana dla zakładów przetwarzających 8000–12000 ton butelek rocznie. Bele wchodzą na przenośnik taśmowy; czyste, suche płatki PET opuszczają linię przez silos produktu gotowego. Poniższa konfiguracja 16 urządzeń obejmuje każdy etap: transport, rozdrabnianie, oddzielanie etykiet, mycie na zimno, dwustopniowe mycie na gorąco, mycie cierne, odwadnianie i suszenie termiczne.
Przebieg procesu: od beli do czystych płatków
Proces przebiega według stałej sekwencji, a każdy etap przygotowuje materiał do następnego. Pominięcie etapu lub jego niedowymiarowanie od razu odbija się na jakości płatków.
- Podawanie i transport — bele są otwierane, a butelki dozowane na przenośnik taśmowy dla równomiernego, kontrolowanego podawania.
- Granulowanie — granulator rozdrabnia butelki na płatki (silnik główny 45 kW, wydajność 1000–1200 kg/h dopasowana do linii).
- Oddzielanie etykiet — separator folii i płatków oraz system transportu pneumatycznego usuwają etykiety i frakcje lekkie strumieniem powietrza.
- Mycie na zimno — wanny myjące (2 szt.) spłukują brud, piasek i luźne zanieczyszczenia.
- Mycie na gorąco — dwie myjki gorące (grzanie po 60 kW każda) z sodą kaustyczną i detergentem rozpuszczają klej i tłuszcz w 85–90 °C.
- Mycie cierne — wysokoobrotowa myjka cierna (wirnik 960 obr./min) szoruje powierzchnie płatków do czysta.
- Odwadnianie i suszenie — odwadniarka (75 kW) odrzuca wodę powierzchniową siłą odśrodkową; dwie suszarki termiczne obniżają wilgotność poniżej 1%.
- Zbiórka — separator cyklonowy i silos produktu gotowego zbierają i magazynują czyste płatki.
Kluczowe urządzenia linii
Poniższa tabela wymienia każde urządzenie standardowej konfiguracji 1000–1500 kg/h wraz z kluczowymi specyfikacjami. Ilości i specyfikacje można dostosować do jakości butelek, warunków wodnych i docelowej klasy płatków.
| Opis maszyny | Specyfikacja techniczna | Ilość (szt.) |
| 1. Przenośnik taśmowy 1 | 1) szerokość taśmy: 800㎞ 2) materiał taśmy: PVC 3) moc silnika: 2,2 kW 4) przełożenie reduktora: 1:30 5) średnica bębna napędowego: φ273㎞ 6) prędkość liniowa taśmy: 0,63 m/s 7) średnica bębna zwrotnego: φ323㎞ | 1 |
| 2. Granulator | 1) silnik główny: 45 kW 2) średnica robocza głowicy tnącej: φ630㎞ 3) szerokość głowicy tnącej: 1150㎞ 4) liczba noży obrotowych: 10 szt. 5) liczba noży stałych: 4 szt. 6) materiał noży: SKD11 7) prędkość obrotowa głowicy tnącej: 462 obr./min 8) materiał głowicy tnącej: stal 45 9) oczko sita: φ95㎞ 10) hydraulicznie otwierany kosz zasypowy / hydrauliczna wymiana sita 11) moc agregatu hydraulicznego: 2,2 kW 12) wydajność: 1000–1200 kg/h 13) moc przeniesienia napędu: 3 kW 14) model przekładni: NMRV130-30 15) prędkość przenośnika ślimakowego: 20–72,5 obr./min, regulowana 16) średnica zwoju ślimaka: φ250㎞ 17) skok ślimaka: 200㎞ 18) materiał ślimaka: stal nierdzewna | 1 |
| 3. Przenośnik ślimakowy 1 | 1) moc silnika: 3,7 kW 2) prędkość przenośnika ślimakowego: 20–72,5 obr./min 3) średnica zwoju ślimaka: φ390㎞ 4) skok ślimaka: 300㎞ 5) materiał ślimaka: stal nierdzewna 6) materiał ramy: stal węglowa | 1 |
| 4. Folia i płatki | 1) Materiał: stal nierdzewna2) Materiał ramy: stal węglowa | 1 |
| 5. System transportu pneumatycznego | 1) silnik dmuchawy: 5,5 kW 2) średnica rury: φ159㎞ 3) materiał rury: stal nierdzewna | 1 |
| 6. Magazyn na etykiety | 1) materiał zbiornika: stal nierdzewna 2) pojemność: 2m3 | 1 |
| 7. Przenośnik ślimakowy 2 | 1) moc silnika: 3,7 kW 2) prędkość przenośnika ślimakowego: 20–72,5 obr./min 3) średnica zwoju ślimaka: φ390㎞ 4) skok ślimaka: 300㎞ 5) materiał ślimaka: stal nierdzewna 6) materiał ramy: stal węglowa | 1 |
| 8. Zbiornik myjący | 1) szerokość wewnętrzna: 1500㎞ 2) długość całkowita: 5000㎞ 3) materiał: stal nierdzewna 4) materiał ramy: stal węglowa 5) silnik ślimaka dolnego: 5,5 kW 6) silnik ślimaka wyładowczego: 3,7 kW 7) moc silnika ślimaka podnoszącego zanieczyszczenia: 3 kW 8) moc silnika głównego: 3 kW | 2 |
| 9. Myjka gorąca (kotłowa) | 1) moc silnika: 7,5 kW 2) model przekładni: BLD5-71-7.5 3) prędkość wału mieszadła: 20 obr./min 4) moc grzewcza: 60 kW 5) materiał kotła: stal nierdzewna 6) moc przeniesienia napędu: 3,7 kW 7) model przekładni: NMRV110-20 8) prędkość ślimaka: 20–72,5 obr./min, regulowana 9) średnica zwoju ślimaka: φ290㎞ 10) przekładka ślimaka: 200㎞ 11) materiał ślimaka: stal nierdzewna | 2 |
| 10. Szybkoobrotowa myjka cierna | 1) średnica robocza wirnika: φ524㎞ 2) materiał wirnika: stal węglowa 3) prędkość obrotowa wirnika: 960 obr./min 4) liczba łopatek wirnika: 24 szt. 5) korpus myjki: stal nierdzewna 6) efektywna długość mycia: 2800㎞ 7) moc silnika: 37 kW 8) kąt transportu: 15° 9) rodzaj napędu: pasowy | 1 |
| 11. Przenośnik ślimakowy 3 | 1) moc silnika: 3,7 kW 2) prędkość przenośnika ślimakowego: 20–72,5 obr./min 3) średnica zwoju ślimaka: φ390㎞ 4) skok ślimaka: 300㎞ 5) materiał ślimaka: stal nierdzewna 6) materiał ramy: stal węglowa | 1 |
| 12. Maszyna odwadniająca | 1) moc silnika głównego: 75 kW 2) materiał wewnętrzny maszyny: stal nierdzewna 3) średnica robocza wirnika: φ850㎞ 4) materiał wirnika: stal węglowa | 1 |
| 13. Suszarka termiczna | 1) średnica rury: φ159㎞ 2) moc dmuchawy: 5,5 kW 3) materiał rury: stal nierdzewna 4) model dmuchawy: 9-19 NO.4 5) moc grzewcza: 30 kW | 2 |
| 14. Separator cyklonowy | 1) średnica separatora: φ1000㎞ 2) materiał: stal nierdzewna | 1 |
| 15. Silos produktu gotowego | 1) materiał silosu: stal nierdzewna 2) pojemność silosu: 2.5m3 | 1 |
| 16. Szafa sterownicza | 1 | |
| Razem | Moc zainstalowana: 310KW Wydajność: 1,000 – 1,500 KG/h |
Technologia mycia: dlaczego mycie na gorąco ma znaczenie
Mycie na zimno usuwa brud i piasek, ale nie usuwa kleju, oleju ani etykiet przyklejonych do butelki. To zadanie mycia na gorąco: soda kaustyczna (NaOH) i detergent w temperaturze 85–90 °C rozpuszczają klej termotopliwy, usuwają filmy olejowe i dezynfekują płatki. Linia pracuje z dwiema myjkami gorącymi połączonymi szeregowo — pierwsza wykonuje ciężką pracę chemiczną, druga doczyszcza — a za nimi myjka cierna mechanicznie szoruje każdą powierzchnię płatka przy 960 obr./min.
Nagrodą jest klasa płatków. Płatki z jednostopniowego mycia na zimno sprzedawane są z rabatem i nadają się tylko do zastosowań niskiej klasy. Płatki z dwustopniowego mycia na gorąco z myciem ciernym osiągają czystość wymaganą do ekstruzji folii, produkcji włókien, taśmy spinającej — a przy odpowiedniej segregacji i certyfikacji także do rPET spożywczego.
Suszenie: odwadnianie i suszenie termiczne
Mokrych płatków nie można granulować ani magazynować — wilgoć powoduje hydrolizę w ekstruderze i pleśń podczas magazynowania. Suszenie odbywa się w dwóch etapach. Najpierw odwadniarka o mocy 75 kW wykorzystuje siłę odśrodkową do odrzucenia wody powierzchniowej z płatków. Następnie dwie suszarki termiczne gorącym powietrzem obniżają wilgotność resztkową poniżej 1%. Separator cyklonowy na końcu odzyskuje drobne cząstki ze strumienia powietrza suszącego, dzięki czemu nic cennego nie przepada.
Media i wymagania instalacyjne
Planuj zakład wokół linii, a nie odwrotnie. Kluczowe wymagania:
- Moc: Zainstalowane 310 kW — dobierz transformator i rozdzielnicę do tej mocy, z zapasem na system oczyszczania wody.
- Woda: mycie zużywa dużo wody; system recyrkulacji i oczyszczania drastycznie obniża zapotrzebowanie na wodę świeżą i w tej skali jest praktycznie obowiązkowy.
- Przestrzeń: 1500–2000 m² hali na samą linię, plus magazyn bel, oczyszczanie ścieków i strefy magazynowania płatków.
- Para/ciepło: dwie myjki gorące potrzebują 120 kW grzania — w standardowej konfiguracji elektrycznego; para z kotła to opcja dla zakładów z istniejącą mocą parową.
- Praca: segregacja i otwieranie bel to etapy pracochłonne; sama linia myjąca potrzebuje zazwyczaj 3–5 operatorów na zmianę.
1000–1500 kg/h czy 500 kg/h: jaką wydajność wybrać?
Większe nie zawsze znaczy lepsze. Linia 1000–1500 kg/h potrzebuje około 8000–12000 ton bel butelek rocznie dla ekonomicznego wykorzystania — plus kapitał obrotowy na utrzymanie tego zapasu. Jeśli Twoje dostawy to 3000–5000 ton rocznie, mniejsza linia zarobi więcej na tonie, bo rzeczywiście będzie pracować na pełnych obrotach.
Mniejszą konfigurację opisuje nasz przewodnik po linii do mycia i recyklingu butelek PET 500 kg/h, obejmujący urządzenia, układ i ceny linii kompaktowej. Tak czy inaczej oferujemy indywidualne projektowanie kompletnych zakładów recyklingu PET pod Twoje zastosowanie, wydajność i specyfikacje.
Często zadawane pytania
Jakie urządzenia obejmuje linia do mycia PET 1000–1500 kg/h?
Linia obejmuje 16 urządzeń: przenośnik taśmowy, granulator, przenośniki ślimakowe, separator folii i płatków, system transportu pneumatycznego, zbiornik na etykiety, wanny myjące, myjki gorące, wysokoobrotową myjkę cierną, odwadniarkę, suszarki termiczne, separator cyklonowy, silos produktu gotowego i szafę sterowniczą. Pełna lista urządzeń ze specyfikacjami znajduje się w tabeli urządzeń poniżej.
Ile mocy potrzebuje linia do mycia PET 1000–1500 kg/h?
Ta konfiguracja ma całkowitą moc zainstalowaną 310 kW. W praktyce nie wszystkie urządzenia pracują jednocześnie pod pełnym obciążeniem, więc rzeczywiste zużycie jest niższe — ale infrastruktura elektryczna i transformator muszą być dobrane do tych 310 kW.
Dlaczego mycie na gorąco jest konieczne dla butelek PET?
Mycie na gorąco (z sodą kaustyczną i detergentem w 85–90 °C) rozpuszcza klej, usuwa oleje i tłuszcze oraz zabija bakterie. Samo mycie na zimno nie daje płatków klasy spożywczej. Linia zawiera dwie myjki gorące dla dokładnego dwustopniowego mycia na gorąco.
Płatki jakiej jakości może produkować ta linia?
Przy właściwej segregacji oraz dwustopniowym myciu na gorąco z myciem ciernym linia produkuje czyste płatki PET o wilgotności poniżej 1% po suszeniu — nadające się do folii, włókien, taśmy spinającej i zastosowań spożywczych (zależnie od lokalnych wymogów certyfikacji).
Wybrać 1000–1500 kg/h czy mniejszą linię?
To zależy od Twoich dostaw butelek i rynku. Linia 1000–1500 kg/h potrzebuje około 8000–12000 ton butelek rocznie, aby pracować rentownie. Przy mniejszych dostawach rozważ nasz przewodnika po linii do mycia PET 500 kg/hz mniejszą konfiguracją i cenami.
Ile miejsca potrzebuje linia?
Linia do mycia PET o wydajności 1000–1500 kg/h potrzebuje zazwyczaj 1500–2000 metrów kwadratowych hali produkcyjnej, plus strefy magazynowania bel, oczyszczania ścieków i magazynowania płatków. Dokładny układ zależy od wymiarów budynku — dla każdego projektu opracowujemy indywidualny rysunek rozmieszczenia.
Czy linia obejmuje oczyszczanie ścieków?
Proces mycia generuje ścieki zawierające etykiety, klej i sodę kaustyczną. Zalecamy system recyrkulacji i oczyszczania wody dobrany do lokalnych przepisów dotyczących zrzutów — zapytaj nasz zespół inżynierów o konfigurację dopasowaną do Twojego zakładu.
Planujesz zakład recyklingu PET? Skontaktuj się z naszym zespołem inżynierów z informacją o dostawach butelek, docelowej jakości płatków i dostępnych mediach, aby przygotować dopasowaną konfigurację linii i wycenę.
