Линия мойки и переработки ПЭТ-бутылок 1000–1500 кг/ч — полный перечень оборудования с подробными характеристиками. Эта высокоэффективная линия превращает кипы ПЭТ-бутылок в чистые сухие хлопья, готовые для гранулирования, производства плёнки, волокна или применения в пищевой промышленности. Общая установленная мощность: 310 кВт. Производительность: от 1 000 до 1 500 кг/ч.
Обзор линии: линия мойки ПЭТ 1000–1500 кг/ч
Это промышленная линия переработки ПЭТ-бутылок полного масштаба, рассчитанная на предприятия, перерабатывающие 8 000–12 000 тонн бутылок в год. Кипы поступают на ленточный конвейер; чистые сухие ПЭТ-хлопья выгружаются из силоса готовой продукции. Приведённая ниже конфигурация из 16 машин охватывает все этапы: транспортировку, измельчение, отделение этикеток, холодную мойку, двухступенчатую горячую мойку, фрикционную мойку, обезвоживание и термическую сушку.
Технологическая схема: от кипы до чистых хлопьев
Процесс следует фиксированной последовательности, и каждый этап готовит материал для следующего. Пропуск этапа или его занижение сразу отражается на качестве хлопьев.
- Подача и транспортировка — кипы вскрываются, и бутылки дозированно подаются на ленточный конвейер для равномерной контролируемой подачи.
- Дробление — дробилка измельчает бутылки в хлопья (главный двигатель 45 кВт, производительность 1000–1200 кг/ч, согласована с линией).
- Отделение этикеток — сепаратор плёнки и хлопьев и система пневмотранспорта удаляют этикетки и лёгкие фракции потоком воздуха.
- Холодная мойка — моечные ванны (2 шт.) смывают грязь, песок и свободные загрязнения.
- Горячая мойка — две горячие мойки (нагрев по 60 кВт каждая) с каустиком и моющим средством растворяют клей и жир при 85–90 °C.
- Фрикционная мойка — высокоскоростная фрикционная мойка (ротор 960 об/мин) очищает поверхности хлопьев.
- Обезвоживание и сушка — центрифуга обезвоживания (75 кВт) отбрасывает поверхностную воду; две термические сушилки снижают влажность ниже 1 %.
- Коллекция — циклонный сепаратор и силос готовой продукции собирают и хранят чистые хлопья.
Основное оборудование линии
В таблице ниже перечислено всё оборудование стандартной конфигурации 1000–1500 кг/ч с ключевыми характеристиками. Количество и характеристики могут быть скорректированы под качество ваших бутылок, параметры воды и требуемый класс хлопьев.
| Описание машины | Технические характеристики | Кол-во (шт) |
| 1. Ленточный конвейер 1 | 1) ширина ленты: 800㎞ 2) материал ленты: ПВХ 3) мощность двигателя: 2,2 кВт 4) передаточное отношение: 1:30 5) диаметр приводного барабана: φ273㎞ 6) линейная скорость ленты: 0,63 м/с 7) диаметр натяжного барабана: φ323㎞ | 1 |
| 2. Гранулятор | 1) главный двигатель: 45 кВт 2) диаметр вращения ножевой головки: φ630㎞ 3) ширина ножевой головки: 1150㎞ 4) кол-во вращающихся ножей: 10 шт. 5) кол-во неподвижных ножей: 4 шт. 6) материал ножей: SKD11 7) скорость вращения ножевой головки: 462 об/мин 8) материал ножевой головки: сталь 45 9) ячейка сита: φ95㎞ 10) загрузочный бункер с гидравлическим открытием / гидравлическая смена сита 11) мощность гидростанции: 2,2 кВт 12) производительность: 1000–1200 кг/ч 13) мощность привода: 3 кВт 14) модель редуктора: NMRV130-30 15) скорость шнекового конвейера: 20–72,5 об/мин, регулируемая 16) диаметр витка шнека: φ250㎞ 17) шаг шнека: 200㎞ 18) материал шнека: нержавеющая сталь | 1 |
| 3. Винтовой конвейер 1 | 1) мощность двигателя: 3,7 кВт 2) скорость шнекового конвейера: 20–72,5 об/мин 3) диаметр витка шнека: φ390㎞ 4) шаг шнека: 300㎞ 5) материал шнека: нержавеющая сталь 6) материал рамы: углеродистая сталь | 1 |
| 4. Плёнка и хлопья | 1) материал: нержавеющая сталь 2) материал рамы: углеродистая сталь | 1 |
| 5. Система пневмотранспорта | 1) двигатель вентилятора: 5,5 кВт 2) диаметр трубы: φ159㎞ 3) материал трубы: нержавеющая сталь | 1 |
| 6. Хранение для этикеток | 1) материал хранения: нержавеющая сталь2) объём: 2м3 | 1 |
| 7. Шнековый конвейер 2 | 1) мощность двигателя: 3,7 кВт 2) скорость шнекового конвейера: 20–72,5 об/мин 3) диаметр витка шнека: φ390㎞ 4) шаг шнека: 300㎞ 5) материал шнека: нержавеющая сталь 6) материал рамы: углеродистая сталь | 1 |
| 8. Моечная ванна | 1) внутренняя ширина: 1500㎞ 2) общая длина: 5000㎞ 3) материал: нержавеющая сталь 4) материал рамы: углеродистая сталь 5) двигатель нижнего шнека: 5,5 кВт 6) двигатель разгрузочного шнека: 3,7 кВт 7) мощность двигателя шнека подъёма загрязнений: 3 кВт 8) мощность главного двигателя: 3 кВт | 2 |
| 9. Горячая (бойлерная) мойка | 1) мощность двигателя: 7,5 кВт 2) модель редуктора: BLD5-71-7.5 3) скорость мешалки: 20 об/мин 4) мощность нагрева: 60 кВт 5) материал котла: нержавеющая сталь 6) мощность привода: 3,7 кВт 7) модель редуктора: NMRV110-20 8) скорость шнека: 20–72,5 об/мин, регулируемая 9) диаметр витка шнека: φ290㎞ 10) проставка шнека: 200㎞ 11) материал шнека: нержавеющая сталь | 2 |
| 10. Высокоскоростная фрикционная мойка | 1) диаметр вращения ротора: φ524㎞ 2) материал ротора: углеродистая сталь 3) скорость вращения ротора: 960 об/мин 4) кол-во лопаток ротора: 24 шт. 5) корпус мойки: нержавеющая сталь 6) эффективная длина мойки: 2800㎞ 7) мощность двигателя: 37 кВт 8) угол транспортировки: 15° 9) тип привода: ременной | 1 |
| 11. Шнековый конвейер 3 | 1) мощность двигателя: 3,7 кВт 2) скорость шнекового конвейера: 20–72,5 об/мин 3) диаметр витка шнека: φ390㎞ 4) шаг шнека: 300㎞ 5) материал шнека: нержавеющая сталь 6) материал рамы: углеродистая сталь | 1 |
| 12. Машина для обезвоживания | 1) мощность главного двигателя: 75 кВт 2) внутренний материал машины: нержавеющая сталь 3) диаметр вращения ротора: φ850㎞ 4) материал ротора: углеродистая сталь | 1 |
| 13. Термосушилка | 1) диаметр трубы: φ159㎞ 2) мощность вентилятора: 5,5 кВт 3) материал трубы: нержавеющая сталь 4) модель вентилятора: 9-19 NO.4 5) мощность нагрева: 30 кВт | 2 |
| 14. Циклонный сепаратор | 1) диаметр сепаратора: φ1000㎞ 2) материал: нержавеющая сталь | 1 |
| 15. Силос готовой продукции | 1) материал силоса: нержавеющая сталь2) объём силоса: 2,5м3 | 1 |
| 16. Электрический щит | 1 | |
| Итоги | Установленная мощность: 310 кВтПроизводительность: 1 000 – 1 500 кг/ч |
Технология мойки: почему важна горячая мойка
Холодная мойка удаляет грязь и песок, но не удаляет клей, масло и этикетки, приклеенные к бутылке. Это задача горячей мойки: каустическая сода (NaOH) и моющее средство при 85–90 °C растворяют термоклей, снимают масляные плёнки и обеззараживают хлопья. В этой линии две горячие мойки работают последовательно — первая выполняет основную химическую работу, вторая доводит результат, — за ними следует фрикционная мойка, которая механически очищает каждую поверхность хлопьев при 960 об/мин.
Награда — класс хлопьев. Хлопья одноступенчатой холодной мойки продаются со скидкой и годятся лишь для низкосортных применений. Хлопья двухступенчатой горячей мойки с фрикционной очисткой достигают чистоты, необходимой для экструзии плёнки, производства волокна, стреппинг-ленты, — а при должной сортировке и сертификации и для пищевого rPET.
Сушка: обезвоживание и термическая сушка
Влажные хлопья нельзя гранулировать и хранить — влага вызывает гидролиз в экструдере и плесень при хранении. Сушка проходит в два этапа. Сначала центрифуга обезвоживания мощностью 75 кВт центробежной силой сбрасывает поверхностную воду с хлопьев. Затем две термические сушилки горячим воздухом снижают остаточную влажность ниже 1 %. Циклонный сепаратор в конце улавливает мелкие частицы из потока сушильного воздуха, чтобы ничего ценного не терялось.
Коммуникации и требования к монтажу
Планируйте завод вокруг линии, а не наоборот. Ключевые требования:
- Мощность: Установлено 310 кВт — подбирайте трансформатор и распределительный щит под эту мощность, с запасом на систему очистки воды.
- Вода: мойка потребляет много воды; система рециркуляции и очистки резко снижает потребность в свежей воде и в таком масштабе фактически обязательна.
- Пространство: 1 500–2 000 м² производственного помещения под саму линию, плюс хранение кип, очистка сточных вод и зоны хранения хлопьев.
- Пар/тепло: двум горячим мойкам нужно 120 кВт нагрева — в стандартной конфигурации электрический; пар от котла — вариант для предприятий с существующей паровой мощностью.
- Трудозатраты: сортировка и вскрытие кип — самые трудоёмкие этапы; самой линии мойки обычно требуется 3–5 операторов в смену.
1000–1500 кг/ч или 500 кг/ч: какую производительность выбрать?
Больше — не всегда лучше. Линии 1000–1500 кг/ч нужно примерно 8 000–12 000 тонн кип бутылок в год для экономической загрузки — плюс оборотный капитал на содержание этого запаса. Если ваше сырьё — 3 000–5 000 тонн в год, меньшая линия заработает больше с тонны, потому что реально будет загружена полностью.
О компактной конфигурации читайте в нашем руководстве по линии мойки и переработки ПЭТ-бутылок 500 кг/ч, где описаны оборудование, планировка и цены компактной линии. В любом случае мы предлагаем индивидуальное проектирование целых предприятий по переработке ПЭТ под вашу задачу, производительность и требования.
Часто задаваемые вопросы
Какое оборудование входит в линию мойки ПЭТ 1000–1500 кг/ч?
Линия включает 16 машин: ленточный конвейер, дробилку, шнековые конвейеры, сепаратор плёнки и хлопьев, систему пневмотранспорта, бункер для этикеток, моечные ванны, горячие мойки, высокоскоростную фрикционную мойку, центрифугу обезвоживания, термические сушилки, циклонный сепаратор, силос готовой продукции и электрический шкаф. Полный перечень оборудования с характеристиками — в таблице оборудования ниже.
Какая мощность нужна линии мойки ПЭТ 1000–1500 кг/ч?
Общая установленная мощность этой конфигурации — 310 кВт. На практике не все машины работают одновременно на полной нагрузке, поэтому фактическое потребление ниже, — но электроинфраструктура и трансформатор должны быть рассчитаны на эти 310 кВт.
Зачем ПЭТ-бутылкам горячая мойка?
Горячая мойка (с каустической содой и моющим средством при 85–90 °C) растворяет клей, удаляет масла и жиры и убивает бактерии. Одна холодная мойка не даёт хлопьев пищевого качества. В этой линии две горячие мойки для тщательной двухступенчатой горячей мойки.
Хлопья какого качества может производить эта линия?
При должной сортировке и двухступенчатой горячей мойке с фрикционной очисткой линия производит чистые ПЭТ-хлопья с влажностью ниже 1 % после сушки — пригодные для плёнки, волокна, стреппинг-ленты и пищевых применений (с учётом ваших местных требований к сертификации).
Выбрать 1000–1500 кг/ч или линию меньше?
Это зависит от вашего сырья и рынка. Линии 1000–1500 кг/ч нужно примерно 8 000–12 000 тонн бутылок в год для рентабельной работы. Если сырья меньше, рассмотрите наше руководству по линии мойки ПЭТ 500 кг/чс компактной конфигурацией и ценами.
Сколько места нужно для линии?
Линии мойки ПЭТ производительностью 1000–1500 кг/ч обычно требуется 1 500–2 000 квадратных метров производственного помещения, плюс зоны хранения кип, очистки сточных вод и хранения хлопьев. Точная планировка зависит от размеров вашего здания — для каждого проекта мы разрабатываем индивидуальный чертёж размещения.
Входит ли в линию очистка сточных вод?
В процессе мойки образуются сточные воды, содержащие этикетки, клей и каустик. Мы рекомендуем систему рециркуляции и очистки воды, подобранную под ваши местные нормы сброса, — обратитесь к нашей инженерной команде за конфигурацией под ваше предприятие.
Планируете завод по переработке ПЭТ? Свяжитесь с нашей инженерной командой с данными о вашем сырье, требуемом качестве хлопьев и доступных коммуникациях для индивидуальной конфигурации линии и расчёта стоимости.
