Der ultimative Leitfaden für industrielle Kunststoffmühlen

Kunststoff-Zerkleinerer: Ein umfassender Leitfaden für industrielles Recycling

A Kunststoffbrecher ist eine unverzichtbare Maschine für jede moderne Recyclinganlage oder Produktionsstätte, die mit Kunststoffabfällen arbeitet. Die Herausforderungen beim Umgang mit sperrigen Kunststoffabfällen sind beträchtlich – hohe Entsorgungsgebühren, ineffiziente Lagerung und verpasste Möglichkeiten zur Ressourcenrückgewinnung. Bei Rumtoo Rumtoo-Maschine, Wir entwickeln Hochleistungs-Kunststoffzerkleinerer, oft auch Granulatoren genannt, die diese Probleme direkt angehen. Sie sind so konzipiert, dass sie das zuverlässige Herzstück Ihres Recyclingbetriebs sind und Kunststoffabfälle in wertvolle, wiederverwendbare Güter umwandeln.

Die Hauptfunktion dieser Geräte ist die Zerkleinerung. Durch die Verarbeitung großer, sperriger Kunststoffteile zu kleinen, gleichmäßigen Flakes oder Granulat bereitet ein Kunststoffzerkleinerer das Material auf sein nächstes Leben vor. Dieses resultierende „Plastic regrind” hat eine höhere Schüttdichte, lässt sich leichter handhaben und ist bereit für die Wiederverarbeitung — oft wird es wieder in Produktionslinien eingeführt. Dieser Leitfaden bietet eine eingehende Erkundung der Arbeitsweise dieser Maschinen, ihrer kritischen Komponenten, vielfältigen Anwendungen und der Schlüsselfaktoren bei der Wahl des richtigen Modells für Ihre spezifischen Bedürfnisse.

Wie erreicht ein Kunststoffzerkleinerer die Größenreduzierung?

Ein Kunststoffzerkleinerer zerkleinert Kunststoffe mit Hilfe eines Hochgeschwindigkeits-Schneidwerks. Der Prozess ist zwar mechanisch einfach, aber für eine optimale Leistung ist er auf Präzisionstechnik angewiesen. Hier ist eine schrittweise Aufschlüsselung des Vorgangs:

1. Fütterung: Die Kunststoffabfälle werden über einen schallgedämpften Einfülltrichter in die Maschine eingeführt. Der Trichter ist so konstruiert, dass das Material sicher in die Schneidkammer geleitet wird, während er gleichzeitig die Geräuschentwicklung minimiert und verhindert, dass das Material wieder herausfliegt.
2. Schneidvorgang: Im Inneren der Kammer befindet sich eine leistungsstarke Rotor dreht sich mit mehreren hundert U/min. Dieser Rotor ist mit mehreren Messern ausgestattet. Bei der Rotation streichen diese Messer an einem Satz feststehender Messer vorbei, die an den Innenwänden der Kammer montiert sind. Die extrem enge Toleranz zwischen rotierenden und feststehenden Messern erzeugt eine intensive scherenartige Schneidwirkung, die den Kunststoff zerschert.
3. Sichtung & Entladung: Das Material wird kontinuierlich geschnitten und zerkleinert, bis die Partikel klein genug sind, um durch ein Lochsieb am Boden der Schneidkammer zu fallen. Die dominante physikalische Wirkung ist Scheren bei scharfen Messern und engem Spalt — stumpfe Messer verschieben den Prozess zu Reißen und Kompression, erhöhen den Energieverbrauch und erzeugen mehr Feinstoff. Nach dem Austrag kann dieses gleichmäßige Mahlgut per Gebläsesystem, Förderer oder direkt in einen Behälter gesammelt werden.

Ein tieferer Blick auf kritische Maschinenkomponenten

Die Leistung, Haltbarkeit und Sicherheit eines Kunststoffbrechers hängen von der Qualität seiner Komponenten ab. Für jeden potenziellen Käufer ist es wichtig, diese Teile zu verstehen.

Schneidkammer und Rotordesign

Der Rotor ist das Herzstück des Brechers. Verschiedene Ausführungen sind für unterschiedliche Materialien geeignet. A V-förmiger (oder V-geschnittener) Rotor ist ein hervorragendes Allzweckdesign. Er zieht das Material zur Mitte des Rotors und sorgt so für einen gleichmäßigen Schneidprozess mit geringerem Stromverbrauch und geringerer Wärmeentwicklung. Für anspruchsvollere Anwendungen kann ein Doppelter Scherenschnitt Konfiguration bietet eine aggressivere Schneidwirkung, ideal für dickere oder zähere Materialien. Eine dritte Option, der Spiralrotor, ordnet die Messer spiralförmig in einem geschlossenen Rotorkörper an. Diese Heavy-Duty-Konstruktion bewältigt dicke Querschnitte, Rohre und Profile, die leichtere Konfigurationen blockieren würden.

Material und Qualität der Messer

Die Messer machen die harte Arbeit. Sie müssen zäh und verschleißfest sein und eine scharfe Schneide haben. Unsere Maschinen sind mit geschmiedeten Messern aus D2-Werkzeugstahl (Äquivalent SDK11), eine Legierung mit hohem Kohlenstoff- und Chromgehalt, die für ihre hervorragende Schnitthaltigkeit und Abriebfestigkeit bekannt ist. Diese Wahl reduziert die Häufigkeit des Schärfens und Auswechselns und maximiert die Betriebszeit.

Abnehmbares Sieb

Die Größe der Löcher im Sieb bestimmt die Endgröße der ausgegebenen Partikel. Die Siebe sind austauschbar, so dass die Betreiber verschiedene Granulatgrößen herstellen können, um spezifische Aufbereitungsanforderungen zu erfüllen. Ein typischer Bereich für Sieböffnungen liegt zwischen 10 mm und 100 mm.

Antriebssystem und Lager

Ein zuverlässiger Motor und ein gut durchdachtes Getriebe sorgen für eine gleichmäßige Kraftübertragung auf den Rotor. Entscheidend ist, dass unser Kunststoff-Brecherdesign die Lagergehäuse außerhalb des Schneidraums. Diese intelligente Funktion verhindert, dass Feinstaub und Kunststoffreste in die Lager eindringen und diese beschädigen - eine häufige Fehlerquelle bei minderwertigen Maschinen - und so die Lebensdauer der Maschine erheblich verlängern.

Typen von Kunststoffzerkleinerern auf einen Blick

Der richtige Kunststoffzerkleinerer hängt von der Form und dem Zustand Ihres Rohmaterials ab — nicht nur vom Polymernamen.

Standard-Kunststoffbrecher

Der übliche Ausgangspunkt für Flaschen, Behälter, Spritzgussangüsse und vorgeschnittenen starren Abfall. Rotierende Messer passieren feststehende Messer, und Material bleibt in der Kammer, bis es durch das gewählte Sieb passt — für kontrollierte Flakegröße für Wäsche, Förderung, Lagerung oder Extrusion. Typische Referenzbereiche laufen von 200 bis 1.200 kg/h mit 22 bis 110 kW Motoren und 12 bis 100 mm Sieböffnungen — der tatsächliche Output verschiebt sich mit Wandstärke, Schüttdichte, Zufuhrkonstanz, Siebgröße, Messerzustand und Verunreinigung.

Schwerlast- und extra-große Brecher für starre Kunststoffe

Gebaut für dickwandige Formteile und dichten Produktionsabfall, die eine Standardkammer überlasten würden: Kisten, Gehäuse, Fässer, dicke Blöcke und Spritzgussangüsse. Eine größere Einzugsöffnung, schwererer Rotor, stärkere Lageranordnung und geeignetes Schwungrad halten den Schnitt unter Stoßlasten stabil. Wählen Sie diese Kategorie nicht allein nach dem Materialnamen — ein hohles HDPE-Fass und ein massiver HDPE-Angussklumpen teilen ein Polymer, belasten den Rotor aber sehr unterschiedlich. Übergroße oder extrem dichte Stücke brauchen eventuell zuerst einen Schredder oder eine Vorschneidestufe.

Rohr- und Profilbrecher

Lange Rohre und Profile benötigen einen kontrollierten Förderrohr. Ein horizontaler Zerkleinerer ermöglicht es, PVC-Rohre, HDPE-Rohre, Fensterprofile und ähnliche Extrusionsabfälle längs einzuführen, was die Notwendigkeit, sechs Meter lange Stücke von Hand in kurze Abschnitte zu schneiden, reduziert. Das Fördersystem und der Rotor sollten das Rohr schrittweise ziehen, während das Rückschlagen und die unruhige Beladung begrenzt werden.

Brecher für Platten, Schalen und Thermoformteile

Breite, flache Schrottteile können über einem konventionellen Schüttgutbehälter oder um den Rotor gewickelt werden. Schrottschneidmühlen und Thermobandmühlen verwenden eine breite oder horizontale Fütterungsanordnung, um Schalen, Bretter, Skelettkanten und Extrusionskantenabfälle aufzunehmen. Die Klingengeometrie sollte eine Schneidaktion erzeugen, während das Fütterungssystem flaches Material zum Rotor bewegt.

Nasskunststoffzerkleinerer

Ein Nasszerkleinerer injiziert Wasser in die Schneidkammer während des Betriebs. Das Wasser kühlt die Messer, bindet losen Staub und spült Oberflächenschmutz, bevor Flakes zu Friktionswäsche, Schwimm-Sink-Trennung, Entwässerung oder Trocknung wandern. Nasszerkleinerung passt zu PET- und HDPE-Flaschen, schmutziger PP/PE-Folie und starrem Abfall für eine Waschanlage — Anlagen melden 40–60 % längere Intervalle zwischen Messerschärfungen dank niedrigerer Schnitttemperaturen. Sie ersetzt kein komplettes Waschsystem, und die Auswahl muss Wasserfluss, Rezirkulation, Korrosionsschutz, Abwasserbehandlung und die Feuchtelast auf die nächste Maschine abdecken.

Kunststoffzerkleinerer vs. Kunststoffschredder: Unterscheidung klären

In der Welt des Recyclingmaschinen, „crusher" und „shredder" werden oft synonym verwendet, beziehen sich aber auf Maschinen mit unterschiedlichen Funktionen und Anwendungen. Die falsche Wahl kann große Ineffizienzen in Ihrem Workflow erzeugen.

Kunststoffzerkleinerer (Granulator)

• Mechanismus: Hochgeschwindigkeitsrotor mit scharfen Messern für einen sauberen, scherenartigen Schnitt.
• Ausgabe: Kleine (typischerweise < 12 mm), gleichmäßige, kubische Körner oder Flocken (Mahlgut).
• Am besten geeignet für: Sekundärzerkleinerung; Verarbeitung vorsortierter, relativ sauberer Materialien wie Flaschen, Rohre, Produktionsabfälle und Folien.
• Hauptziel: Zur Herstellung von Material mit gleichmäßiger Größe, das für die direkte Wiederverwendung in einem Extruder oder einer Formmaschine geeignet ist.

Kunststoffschredder

• Mechanismus: Messer mit hohem Drehmoment und niedriger Drehzahl, die Material reißen, zerreißen und abscheren.
• Ausgabe: Größere (typischerweise 20–100 mm), unregelmäßig geformte Streifen oder Späne.
• Am besten geeignet für: Primärzerkleinerung; Zerkleinerung von sperrigen, zähen oder verunreinigten Gegenständen wie Spülgut, Folienballen oder Autoteilen.
• Hauptziel: Zur Freisetzung von Verunreinigungen und zur ersten, groben Volumenreduzierung vor der weiteren Verarbeitung.

In vielen Produktionsbetrieben reicht ein einziger Kunststoffzerkleinerer aus, um Produktionsabfälle zu verarbeiten. In großen Post-Consumer-Recyclinganlagen wird häufig zuerst ein Zerkleinerer zum Aufbrechen von Ballen eingesetzt, gefolgt von einem Brecher zur Herstellung des endgültigen Mahlguts.

Wann zur Upgrade: Premium Granulatormodelle

Unsere Top-Granulatoren sind auf Vielseitigkeit und hohe Leistung ausgelegt und können eine Vielzahl von Kunststoffen in hochwertiges, wiederverwendbares Mahlgut verwandeln. Informieren Sie sich über die technischen Daten, um die perfekte Maschine für Ihre Recycling-Anforderungen zu finden.

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Was bestimmt den Durchsatz eines Zerkleinerers?

Zerkleinererkapazität ist keine einzelne Zahl auf einem Datenblatt — sie hängt von mehreren zusammenhängenden Variablen ab. Materialeigenschaften sind die Hauptbeschränkung: Weiche Polymere wie PE und PP schneiden schneller als zähe technische Harze wie ABS, Nylon und Polycarbonat, und sauberer Produktionsschrott lässt sich schneller verarbeiten als Post-Consumer-Material mit Schmutz und Etiketten. Abmessungen der Schneidkammer und Messerbreite bestimmen, wie viel Material der Brecher pro Zyklus aufnimmt – eine 1.000 mm breite Kammer bewegt ein deutlich größeres Volumen als eine 600-mm-Einheit. Motorleistung bestimmt, ob der Rotor unter Last die Drehzahl hält; unterdimensionierte Motoren brechen bei aggressiver Beschickung ein, weshalb Heavy-Duty-Zerkleinerer 55–110 kW Motoren vorsehen. Bildschirmöffnung Dies führt zu einem direkten Kompromiss: Kleinere Löcher erzeugen feineres Material, erfordern aber eine längere Verweilzeit in der Schneidkammer. Ein 8-mm-Sieb liefert Granulat, das sich für das Mahlgut von Spritzgussteilen eignet; ein 95-mm-Sieb erzeugt Flocken für Waschanlagen.

Branchenübergreifende Anwendungen

Ein Allzweck-Kunststoffzerkleinerer ist ein vielseitiges Gerät, das in zahlreichen Industriebereichen eingesetzt werden kann. Seine Fähigkeit, aus Abfällen wertvolle Rohstoffe zu gewinnen, macht ihn zu einer finanziell soliden Investition.

• Spritzgießen: Sofortige Rückgewinnung von Angüssen, Ausläufern und Ausschussteilen. Das einheitliche Mahlgut kann mit Neuware-Harz gemischt werden, wodurch die Materialkosten drastisch gesenkt werden.
• Blasformen: Prozess Flash, Reststoffe und fehlerhafte Behälter (z. B. HAUSTIER Flaschen, Für HDPE eignen sich insbesondere die folgenden Kunststoffrecyclingmaschinen: Behälter) in saubere Flakes für die Wiederverwendung zerkleinern.
• Rohr- & Profildurchströmung: Zerkleinern Sie Anfahr-Abfall, nicht spezifikationskonforme Rohre und Profile aus PVC, HDPE oder PP.
• Folien- und Plattenproduktion: Granulieren Sie Randstreifen und Ausschussrollen von PE-, PP- oder PET-Folien zu leicht handhabbaren Flocken.
• Post-Consumer-Recycling: Als Schlüsselkomponente in einer Waschanlage verarbeitet ein Zerkleinerer vorzerkleinerte und gereinigte Kunststoffe zu einem Endprodukt, das an die Hersteller verkauft werden kann. Die Qualität dieses Mahlguts ist von entscheidender Bedeutung, wie die Materialspezifikationen von Organisationen wie der Verband der Kunststoffverwerter (APR).

Vorbeugende Wartung von Kunststoffzerkleinerern

Die Zuverlässigkeit des Brechers hängt von disziplinierter Wartung ab, und proaktive Betriebe melden 70–80 % weniger ungeplante Stillstände als Betriebe mit reaktivem Ansatz. Messermanagement ist die wichtigste Aufgabe: Scharfe Messer schneiden sauber mit minimalem Feinanteil und Staub, während stumpfe Messer Material zerreißen, den Stromverbrauch erhöhen und Hitze erzeugen. Erstellen Sie einen Messerwechselplan basierend auf der verarbeiteten Tonnage — typischerweise alle 40–80 Betriebsstunden je nach Abrasivität des Materials — und halten Sie Ersatzmessersätze bereit, um Rüstzeiten zu minimieren. Siebprüfung sollte bei jedem Schichtwechsel erfolgen; verstopfte Siebe behindern den Durchfluss und verursachen Kammerablagerungen, Überhitzung und geschmolzenen Kunststoff. Bürsten Sie Siebe zwischen den Messerwechseln sauber und drehen Sie sie regelmäßig um 180°, um den Verschleiß zu verteilen. Lager- und Motorschmierung folgt den Herstellerintervallen: Getriebeöl wöchentlich prüfen, jährlich oder nach Betriebsstundenzähler wechseln, und Motorlager alle 2.000–3.000 Stunden nachfetten. Schließlich, Fremdkörper fernhalten — selbst kleine Metallteile können Messerschneiden ausbrechen lassen oder den Rotor rissig machen, daher schützt Vorsiebung oder Metalldetektion im Zulauf vor katastrophalen Schäden.

Ein Leitfaden für Käufer: So wählen Sie den richtigen Kunststoffzerkleinerer

Um die richtige Wahl zu treffen, ist eine sorgfältige Analyse Ihrer spezifischen Bedürfnisse erforderlich. Die Beantwortung dieser Fragen hilft Ihnen, das am besten geeignete Modell und die richtige Konfiguration zu finden.

1. Welches ist das Hauptmaterial, das Sie verarbeiten werden? Die Art des Kunststoffs (z. B. weiche LDPE-Folie im Vergleich zu hartem ABS-Kunststoff), seine Dicke und seine Form beeinflussen das beste Rotordesign und die erforderliche Motorleistung.
2. Wie hoch ist der erforderliche Durchsatz? Legen Sie fest, wie viele Kilogramm oder Pfund Material Sie pro Stunde verarbeiten müssen. Es ist ratsam, eine Maschine zu wählen, deren Kapazität etwa 20-30% über dem aktuellen Bedarf liegt, um zukünftiges Wachstum zu berücksichtigen.
3. Was ist die gewünschte Endpartikelgröße? Die Endverwendung des Mahlgutes bestimmt die Siebgröße. Wenn Sie das Material verkaufen, werden Ihre Kunden spezifische Größenanforderungen haben. Für die interne Wiederverwendung muss die Größe mit Ihren Produktionsmaschinen kompatibel sein.
4. Wie wird die Maschine befüllt und das Ausgangsprodukt gesammelt? Berücksichtigen Sie Ihren Betriebsablauf. Wird das Material von Hand befüllt, oder benötigen Sie ein integriertes Förderband? Wird das Mahlgut in einem einfachen Sack gesammelt, oder benötigen Sie ein Zyklon- und Gebläsesystem für die automatisierte Transportierung?
5. Welche Wartungsaspekte sind zu berücksichtigen? Suchen Sie nach Funktionen, die die Wartung vereinfachen, wie z.B. die hydraulische Öffnung der Schnittkammer für schnellen Zugang zu Messern und Sieben. Dies minimiert die Ausfallzeiten und verbessert die Sicherheit.

Häufige Kauffehler, die es zu vermeiden gilt

Kauf nach Motorleistung allein: Kammergröße, Rotorgeometrie, Siebfläche und Zuführmethode können wichtiger sein. Testen mit einem Material bei gemischtem Aufgabegut: Das härteste, größte oder abrasivste Material bestimmt in der Regel die sichere Konfiguration. Vermeidung der Metallebentfernung in der Vorstufe: Fremdmetall beschädigt Messer, Siebe und Rotoren. Sofortige Wahl des kleinsten Siebes: Übermäßige Restriktion reduziert den Ausstoß und erhöht Hitze und Verschleiß. Überspringen der Nachstufe-Prüfungen: Die Flakes müssen zur nachfolgenden Waschanlage, zum Separator, Trockner oder Extruder passen. Annahme der Kapazität ohne Testbedingungen: Fordern Sie hinter den angegebenen kg/h stets Angaben zu Aufgabematerial, Siebgröße und Feuchtigkeitsgehalt an.

Häufig gestellte Fragen

Was ist eine Kunststoffzerkleinerungsmaschine?

Ein Kunststoffzerquetscher (oft als ...) Granulator) ist eine industrielle Maschine, die Kunststoffteile, Flaschen oder vorgeshredderte Abfälle in einheitliche Flakes — typischerweise 3 bis 12 mm — zerkleinert für die nachgeschaltete Waschung, Pelletisierung oder direkte Wiederverwendung im Formenprozess. Sie verwendet einen Hochgeschwindigkeits-Rotor mit festen und rotierenden Messern, die sich gegen eine Größenkontrollsiebe abschneiden.

Was ist der Unterschied zwischen einem Kunststoffzermahlgerät und einem Kunststoffshredder?

A Kunststoffschredder ist eine langsam laufende, hochmomentige Maschine für die erste Stufe der Zerlegung von sperrigen oder kontaminierten Abfällen und erzeugt große 20–100 mm Streifen. Ein Kunststoffzerreißer ist eine Hochgeschwindigkeitsmaschine für die zweite Stufe der feinen Zerlegung und erzeugt 3–12 mm Flakes, die für die Extrusion geeignet sind. Die meisten Produktionslinien verwenden beide: Zerrenzer zuerst, Zerreißer zweitens.

Wie hoch ist der Preis für eine industrielle Kunststoffzerkleinerungsmaschine?

Preiswerte industrielle Kunststoffzerkleinerer reichen typischerweise von US $ 5.000 für kleine Schreibtischgeräte bis zu US $ 80.000+ für leistungsstarke Modelle mit hohem Durchsatz, gehärteten Schneidwerkzeugen und integrierten Sieben. Der Endpreis hängt von der Rotorgröße, der Motorleistung (15–75 kW), dem Schneidwerkzeugmaterial (D2, SKD11, Härteversiegeln) sowie Zubehör wie Schallisolierung oder Förderbändern ab.

Welches Messerwerkstoff ist für einen Plastikzermahlern am besten geeignet?

D2 Werkzeugstahl ist der kostengünstige Standard für allgemeine PE/PP/PET-Wiederverarbeitung. SKD11 oder hochwertigere Werkzeugstähle bieten eine längere Lebensdauer beim Bearbeiten abriebender Materialien wie PVC, glasfilierte Kunststoffe oder post-consumer-Film mit Restschmutz. Für die längsten Lebensdauern werden bei Hochleistungs-Wiederverarbeitungslinien Hartschleifen oder carbidierte Einlagenklingen verwendet.

Wie wähle ich den richtigen Plastikzermahlern für meine Recyclinganlage aus?

Passen Sie den Zerkleinerer an vier Faktoren an: (1) Eingangsmaterial — Flasche, Klumpen oder zerkleinerte Flakes; (2) erforderlicher Durchsatz in kg/h; (3) Ausgangsflächengröße benötigt für Ihren nächsten Prozessschritt; und (4) Betriebsumgebung — Einzel-shift vs. kontinuierlicher Betrieb. Für die meisten Kunststoffrecycler ist ein leistungsstarker Modell mit 30–55 kW Motor in der Lage, 300–800 kg/h sauber zu verarbeiten.

Ist ein nasser Brecher immer besser als ein trockener Brecher?

Nein. Nasszerkleinerung hilft bei schmutzigem Material für eine Waschanlage, und das Wasser kühlt die Messer — addiert aber Wasserhandling, Korrosionsschutz, Abwasserbehandlung und Trocknungslast nachgeschaltet. Sauberer Produktionsabfall ist meist einfacher und kostengünstiger trocken zu zerkleinern.

Wie wähle ich die richtige Siebgröße für einen Kunststoffzerkleinerer?

Gehen Sie von der Flakegröße aus, die Ihr nächster Prozess verlangt, und bestätigen Sie dann, dass die gewählte Öffnung Ihr Durchsatzziel ohne übermäßige Hitze, Feinstoff oder Rezirkulation in der Kammer erreicht. Ein kleineres Sieb verbessert die Größenkontrolle, reduziert aber Durchsatz und erhöht Messerverschleiß — die richtige Wahl balanciert nachgeschaltete Anforderungen mit stabilem Betrieb.

Welche Messerkonfiguration passt zu meinem Material?

Ein Doppelscherenschnitt ist die Universalauswahl für Flaschen und starre Behälter — mit minimaler Hitze und sauberen Schnitten. Ein V-Rotor konzentriert Material zur Kammermitte und passt zu dickwandigen Teilen und härteren technischen Kunststoffen. Ein Spiralrotor bewältigt dicke Querschnitte, Rohre und Profile, die leichtere Konfigurationen blockieren würden. Stimmen Sie die Anordnung auf Ihr härtestes Material ab, nicht auf Ihr durchschnittliches.

Ihre Investition in eine nachhaltige und rentable Zukunft

Die Integration eines Rumtoo Machine Kunststoffzerkleinerers ist eine strategische Entscheidung, die vielfache Rendite bringt. Finanziell wandeln Sie einen kostspieligen Abfallstrom in eine Einnahmequelle oder Kosteneinsparung um. Operativ schaffen Sie einen effizienteren, reibungslosen Arbeitsablauf. Ökologisch leisten Sie einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft, indem Sie wertvolle Polymere von Deponien fernhalten.

Unsere Maschinen sind für den harten industriellen Einsatz konzipiert und durch eine umfassende 1-jährige eingeschränkte Garantie abgesichert. Wir sind bestrebt, Anlagen zu liefern, die Ihre Erwartungen nicht nur erfüllen, sondern übertreffen. Bereit, die Kontrolle über Ihre Kunststoffabfälle zu übernehmen? Kontaktieren Sie noch heute unser Expertenteam, um Ihre Anwendung zu besprechen und ein individuelles Angebot zu erhalten.