Der Kunststoffbrecher Brecher bilden die erste Verteidigungslinie in jedem Zerkleinerungssystem. Diese Maschinen sind für die Verarbeitung sperriger Objekte wie Fässer, Kisten und Spülgut konzipiert und reduzieren das Materialvolumen um bis zu 801 t/6 Tonnen, wodurch ein handhabbares Ausgangsmaterial für die Weiterverarbeitung entsteht. Im Gegensatz zu Schreddern, die mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment arbeiten, arbeiten Brecher mit mittleren Drehzahlen (400–600 U/min), um einen hohen Durchsatz bei der Zerkleinerung zu erzielen.
Bei Rumtoo entwickeln wir Brecher, die den Stoßbelastungen des industriellen Recyclings standhalten und so die Lücke zwischen Abfallsammlung und Pelletierung schließen.
1. Hochleistungs-Kunststoffzerkleinerer
Entwickelt für massive, dickwandige Bauteile, die herkömmliche Motoren blockieren würden.
* Anwendungen: Spritzguss-Spülvorgänge, dicke HDPE-Klumpen und Stoßfänger für Kraftfahrzeuge.
* Design: Verfügt über einen massiven Rotor aus Vollstahl und ein externes Schwungrad zur Speicherung kinetischer Energie und zur Glättung von Stoßbelastungen.
2. Rohr- und Profilbrecher
Standard-Trichter können keine 6 Meter langen Rohre aufnehmen. Horizontale Brecher lösen dieses Problem durch die Möglichkeit der linearen Zuführung.
* MechanismusEin Trogsystem führt das Rohr automatisch in die Schneidkammer. Der Rotor ist so konstruiert, dass er das Rohrende schrittweise abschneidet, wodurch ein Rückschlag verhindert und die Sicherheit des Bedieners gewährleistet wird.
* Zielmaterial: PVC-Rohre, HDPE-Gasleitungen und Fensterprofile.
3. Blech- und Thermoformbrecher
Breite, flache Materialien wie Skelettabfälle aus Thermoformanlagen oder extrudierte Platten erfordern eine spezielle Schnittgeometrie, um ein “Umwickeln” des Rotors zu verhindern.
* Merkmale: Größere Einzugsöffnungen (bis zu 2000 mm) und eine Scherenmesserkonfiguration zum Schneiden statt Hacken.
4. Nasskunststoffzerkleinerer
Die direkt in Waschanlagen integrierten Nassbrecher führen die Zerkleinerung und die Vorreinigung gleichzeitig durch.
* ProzessWasser wird in die Schneidkammer gesprüht. Dadurch wird das Material durch Reibung gewaschen, die Klingen gekühlt (was die Lebensdauer verlängert) und Staub gebunden.
* Vorteil: Entscheidend für das Recycling von PET-Flaschen, da es die Etiketten und Verschlüsse vorwäscht, bevor das Material in die Reibwaschanlage gelangt.
Kunststoffbrecher vs. Granulator
Obwohl die Begriffe oft synonym verwendet werden, ist der technische Unterschied klar:
* BrecherPrimäre Zerkleinerung. Ausgabegröße 20–50 mm. Fokus auf Durchsatz und Verarbeitung großer Materialmengen.
* GranulatorSekundäre Verfeinerung. Ausgabegröße 6–12 mm. Fokus auf einheitlicher Partikelgröße für die Extruderzufuhr.
Auswahlkriterien für Käufer
Bei der Auswahl einer Maschine durch die Ingenieure von Rumtoo bestimmen drei Faktoren das Modell:
1. Geometrie des AusgangsmaterialsEin für Hohlflaschen optimierter Zerkleinerer versagt, wenn er mit festen Spülgutklumpen beschickt wird.
2. KammergrößeDie Abmessungen der Schneidkammer müssen so beschaffen sein, dass das größte Werkstück ohne Vorschneiden aufgenommen werden kann.
3. KlingenmetallurgieFür allgemeine Kunststoffe sind Klingen aus SKD-11- oder D2-Stahl Standard, glasfaserverstärktes Nylon erfordert jedoch verschleißfeste Beschichtungen, um ein schnelles Abstumpfen zu verhindern.
Die Auswahl der richtigen Kunststoffbrecher gewährleistet einen gleichbleibenden Durchsatz und schützt teure nachgelagerte Komponenten vor Stoßschäden.
