Линия для гранулирования гранул из фракции бутылок из ПЭТ
Линия экструзии с односшестеричным экструдером, питаемая сжимателем, с двухзонным вакуумным удалением газов и погруженным гранулированием — преобразующая промытые фракции PET-бутылок в однородные гранулы рPET с производительностью 300–1 200 кг/ч при ограничении снижения инtrinsic viscosity (IV) до ≤0,05 дЛ/г.
- Сжиматель предварительно нагревает и уплотняет фракции для стабильной и однородной подачи в экструдер.
- 2-зонная вакуумная дегазация удаляет остаточную влагу и летучие вещества для сохранения IV.
- Подводное гранулирование производит однородные цилиндрические шарики диаметром 3–5 мм для волокна, листа и литья под давлением.
300–1,200
Диапазон выхода, кг/ч
≤0.05
dL/g IV Drop (сохранение вязкости)
4-этапный
Процесс: Компактирование → Экструзия → Фильтрация → Пеллетизирование
1 год
Гарантия на основные компоненты
Обзор оборудования
Полный комплекс линии по производству пеллет
Линия интегрирует сжиматель/предогреватель, односшестерный экструдер, вакуумную дегазацию с двумя зонами, фильтрацию расплава, подводный головной узел гранулирования и центробежный сушилый аппарат в одном непрерывном производственном контуре. Флаконы из PET поступают с одного конца; сухие, однородные гранулы rPET выходят с другого.
Подводная гранулирования и сушения подсистема
Подводный гранулятор режет расплав на цилиндрические гранулы диаметром 3–5 мм, которые немедленно охлаждаются циркулирующей водой для предотвращения агломерации. Затем центробежная сушилка удаляет поверхностную влагу, а вибросит фракции отделяет перед тем, как гранулы транспортировать для упаковки в пакеты.
Основные компоненты
Каждый этап линии специально разработан для конкретных тепловых и релевантных требований переработанного PET.
Сжимающая машина / Предварительный нагреватель
Уплотняет рассыпанные PET-чипы за счет трения, уменьшая объем и выталкивая поверхностную влагу перед тем, как материал попадет в экструзионную втулку. Этот важный этап стабилизирует подачу материала и обеспечивает постоянное давление расплавленного материала.
Одношнековый экструдер (нитридная сталь)
Качественно отшлифованная нитридная сталь винтовая шайба (L/D 30:1–36:1) плавит и гомогенизирует PET с контролируемым трением — достаточным для ограничения деградации цепей и потери IV. Температура работы обычно составляет 265–285 °C в зависимости от качества расплава.
2-зональный вакуумный degassing
Два независимых вакуумных отверстия выводят остаточную влагу пара, ацетальдегид и другие низкомолекулярные летучие вещества из расплава. Вместе с предосушением на прессовщике это ограничивает падение IV до обычно ≤0,05 дЛ/г.
Термическая фильтрация (автоматический смена решетки)
Гидравлический автоматический сепаратор с обратной промывкой непрерывно удаляет твердые загрязнители из потока расплава без остановки производства. Качество фильтрации подбирается (40–150 мкм) в зависимости от требований к чистоте выходного продукта.
Подводный грануляторный узел
Ножевой cutter (шнековый резак) работает погруженным, мгновенно охлаждая каждую нить в однородные цилиндрические шарики диаметром 3–5 мм. Водяное охлаждение гранулирования предотвращает деформацию и агломерацию, обеспечивая единый, пылеотталкивающий продукт.
Центрифугальный сушилый аппарат + Вибрационный сепаратор-отсекатель
Ценитробежный сушилка удаляет поверхностную воду из гранул до влажности <0.5%. Перед тем как гранулы, соответствующие стандарту, будут переданы на загрузку в биг-бэги или хранение в силос, их отделяет вибрационный сито тонкий материал и oversized pieces.
Принцип работы
Наша линия по гранулированию ПЭТ использует точный многоступенчатый процесс для преобразования ПЭТ-хлопьев в высококачественные гранулы.
1. Подача и удаление влаги
Автоматическая система контролирует скорость подачи, в то время как компактор удаляет влагу из фракций.
2. Односекционное экструдирование
В высокопроизводительном экструдере ПЭТ-материал подвергается уплотнению, плавлению и гомогенизации.
3. Обработка барабана
Нержавеющая сталь барабана нагревает пластик с точной температурной регулировкой для стабильного плавления.
4. Вакуумная дегазация
На этом этапе из расплавленного ПЭТ удаляются низкомолекулярные материалы и остаточная влага.
5. Фильтрация расплава
Специальная стадия фильтрации повышает чистоту расплавленного пластика перед гранулированием.
6. Грануляция
Система подводного гранулирования превращает расплавленные хлопья ПЭТ в однородные гранулы высокого качества.
7. Сушка и упаковка
Гранулы сушатся через вибрационный сито и центробежный сушил, затем упаковываются для распределения.
Односекционный против двусекционного
Для стандартной переработки фракции из бутылок из PET, предпочтительнее использовать одношнековый экструдер. Вот сравнение.
| Фактор | Одношнековый экструдер | Двухшнековый экструдер |
|---|---|---|
| Механический ножницы | Ниже уровень剪应力 на расплаве — снижает риск термического и механического разрыва цепей в PET. | Более высокая剪切力 — выгодно для дисперсного смешивания, но может ускорить деградацию IV в PET при неосторожном управлении. |
| IV Сохранение | Более подходит для сохранения инtrinsic viscosity в стандартных приложениях рPET-переработки. | Требует точного контроля температуры и времени нахождения в зоне обработки; более подходит при добавлении цепных удлинителей для восстановления IV. |
| Способность компаундирования | Ограниченное — в основном для плавки, дегазации и фильтрации чистых фракций. | Премиум — предпочтительнее при добавлении наполнителей, красителей, огнезащитных добавок или удлинителей цепей в расплав. |
| Стоимость и сложность | Низкая первоначальная стоимость, более простое механическое исполнение, удобное техническое обслуживание оператором. | Более высокие капитальные и эксплуатационные затраты; более сложная геометрия шнека и изнашиваемые части. |
| Наиболее подходящ для | Стандартный фракционированный лом PET-бутылок постконsumer → волокно, лист или пеллеты для втюканной переработки. | Реактивное компаундирование, введение пигментных концентратов или специализированных сплавов рPET. |
Если ваш процесс требует возможность двойного вала компаундирования — например, добавление цепных удлинителей или пигментных концентратов в расплав — см. нашу линию грануляции с двойным шнеком для сравнения.
Приложения
Качество и чистота выходных пеллет с этой линии соответствуют требованиям этих трех основных конечных рынков.
-
Полипропиленовые волокна и короткие волокна
Диапазон IV: 0,40–0,65 дЛ/г. Пеллеты рPET с этой линии широко используются в качестве сырья для регенерированного полиэстерового staple fiber, применяемого в текстиле, нетканых материалах и наполнителях. Это самый большой объем сбыта пост-конsumer рPET в мире.
-
PET лист и термоформинг
Диапазон IV: 0,70–0,85 дЛ/г. Подходит для упаковочных листов A-PET или RPET, используемых в пищевых тарелках, blister-упаковках и крышках-жабках. На этапе фильтрации расплава на этой линии удаляются комочки и примеси, которые в противном случае проявляются как дефекты в прозрачной пленке.
-
Инъекционная формовка
Диапазон IV: 0,72–0,85 дЛ/г. Пеллеты rPET подходят для инъекционной переработки непищевых контейнеров, стреп-ленты, уплотнений и инженерных деталей. Последовательная геометрия пеллет, обеспечиваемая подводным резанием, гарантирует стабильную подачу в машины для инъекционной переработки.
-
Бутылочная маркировка rPET (с SSP)
Диапазон IV: >0,80 dL/g. Для применений с контактом с пищей (переработка бутылок в бутылки), шарики из этой линии могут быть направлены на downstream-реактор для полимеризации твердого состояния (SSP), чтобы восстановить IV. Это самый ценный выход рPET и требует IV ≥0,80 dL/g.
Технические характеристики
Общие параметры линии. Точная конфигурация указывается по заказу в зависимости от качества сырья и целевого класса выходного продукта.
| Параметр | Спецификация |
|---|---|
| Применимый материал | Очищенные фракции (скрап) PET-бутылок из вторичного сырья, ≤14 мм |
| Входящая влажность | ≤3% (м/м) рекомендуется на входе |
| Вывод пеллет | Сферический, диаметр 3–5 мм |
| IV Сохранение | IV падение типично ≤0,05 дЛ/г (входное IV 0,72–0,80 → выходное IV 0,68–0,76 дЛ/г) |
| Диаметр винта | 100 мм – 160 мм (варьируется в зависимости от модели) |
| Л/D коэффициент | 30:1 – 36:1 |
| Зоны бака | 6–8 зонах независимого контроля температуры |
| Система дегазации | 2-зонная вакуумная дегазация (двухпортовая) |
| Фильтрация расплава | Гидравлический автоматический смена решетки (тип обратной промывки); 40–150 µм, подбираемый |
| Метод гранулирования | Подводная гранулирование |
| Система контроля | PLC + сенсорный экран с цветным дисплеем |
| Диапазон производительности | 300 – 1 200 кг/ч |
Технические характеристики
Доступные модели
| Модель | Диаметр винта | Мощность главного двигателя | Производительность (кг/ч) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 мм | 90 кВт | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 кВт | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 кВт | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 кВт | 1,200 |
CT-100
CT-130
CT-140
CT-160
Часто задаваемые вопросы
Пеллетизация превращает промытые PET-флэки в однородные, плотные гранулы (обычно 3–5 мм). Этот стандартизированный вид открывает возможность для более высокой ценности вторичного использования — включая спиннинг полиэстеровых волокон, экструзию PET-листов и литье под давлением — где флэк-сырье не может быть использовано напрямую. Гранулы также более надежно перемещаются через оборудование для последующей обработки и легче транспортируются и хранятся, чем флэки.
ПЭТ высоко гигроскопичен. Даже 300–500 ppm остаточной влаги в расплаве запускает гидролитический цепной разрыв — разрушает длинные полимерные цепи и снижает инtrinsic viscosity (IV). Более низкое IV означает более слабые механические свойства и сниженную пригодность для требовательных применений. Эта линия решает проблему влаги по двум направлениям: сжатый блок обеспечивает начальное предосушивание и уплотнение, а двухзональная вакуумная система удаления газов вытягивает остаточные пары из расплава, удерживая типичное снижение IV до ≤0,05 дЛ/г.
Да. Систему фильтрации расплавов можно настроить с различными степенями тонкости сита (40–150 µм) и механизмами замены фильтров для соответствия уровню загрязнения вашего входного потока. Постиндустриальные или хорошо отсортированные постконsumer-флэки могут использовать стандартный пакет сит, тогда как сильно загрязненные потоки выигрывают от гидравлического автоматического сменного сита (типа обратной промывки), чтобы поддерживать выходной объем без остановок производства.
Пластиковые фракции (flakes) из бутылок PET, полученные от пост-потребительских отходов, обычно поступают на линию с IV 0,72–0,80 дЛ/г. При правильной компактизации, вакуумной дегазации и контролируемых температурах барабана, выходные шарики обычно сохраняют IV в диапазоне 0,68–0,76 дЛ/г. Это соответствует спецификациям для полиэстерных волокон (0,40–0,65 дЛ/г) и находится на уровне или вблизи порога для листовых и литьевых марок PET (0,70–0,85 дЛ/г). Для марок, требующих IV > 0,80 дЛ/г (бутылка в бутылку), потребуется downstream-этап полимеризации в твердом состоянии (SSP).
Один-шнековый экструдер применяет меньшее механическое измельчение расплаву, что лучше сохраняет IV при стандартной переработке фракций PET-бутылок. Двухшнековые экструдеры обеспечивают превосходное распределительное смешивание и предпочтительны при компаундировании добавок (расширители цепи, красители, наполнители) в расплав — но их более высокое измельчение и сложность увеличивают стоимость и риск большей деградации IV при простой переработке фракций в пеллеты. Большинство перерабатывающих предприятий пеллет PET из постконsumer-фракций используют конфигурацию с одним шнеком по этой причине.
Да. Доступна удаленная настройка оборудования и обучение операторов для всех линий. Все машины поставляются с 1-летней ограниченной гарантией на производственные дефекты ключевых механических и электрических компонентов. Запасные части и техническая поддержка на постоянной основе доступны после окончания гарантийного срока. Свяжитесь с нами, чтобы обсудить ваши требования к установке.
Гарантия
-
Ограниченная гарантия 1 год
Все машины включают один год ограниченной гарантии, охватывающей производственные дефекты на ключевых механических и электрических компонентах, с возможностью предоставления запасных частей и технической поддержки после гарантийного срока.
-
Подстраиваемый под ваши требования
Конфигурация линии — включая диаметр шнека, тип фильтра, интенсивность вакуумирования и метод гранулирования — указывается индивидуально для заказа в зависимости от уровня загрязнения сырья, требуемой производительности (в кг/ч) и целевого гранулированного продукта (волокна, лист или для литья под давлением).
-
Удаленная наладка и обучение
Руководство по установке, поддержка наладки линии и обучение операторов доступны для того, чтобы помочь вам как можно быстрее достичь стабильного производственного выхода.
-
Интеграция полного цикла переработки PET
Эта грануляционная линия разработана для работы в качестве финального этапа полного системы переработки PET-бутылок. Посмотрите Полный спектр грануляторов пластика Мы предлагаем найти правильную конфигурацию для вашей работы.
Получить предложение
Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать цены, сроки поставки и получить индивидуальное предложение по компоновке вашей линии гранулирования ПЭТ.
