Der Kunststoffgranulator Granulatoren sind die Präzisionswerkzeuge der Recyclinganlage. Während Brecher die Massenzerkleinerung übernehmen, veredeln Granulatoren Kunststoffabfälle zu hochwertigem Mahlgut (typischerweise 6–12 mm), das sich direkt wieder in den Produktionsprozess einbringen lässt. Für Spritzgießer und Extruder hat die Qualität dieses Granulats direkten Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts.
Ingenieurprinzipien der Granulierung
Im Gegensatz zu herkömmlichen Zerkleinerern arbeitet ein Granulator mit einem schnelllaufenden, offenen Rotor (typischerweise 400–800 U/min), der mit schräg angeordneten Messern ausgestattet ist. Diese “Schneidbewegung” zerkleinert den Kunststoff an feststehenden Messern und erzeugt so einen sauberen Schnitt mit minimaler Staubentwicklung.
- Rotorkonfiguration:
- Offener RotorErmöglicht einen hohen Luftdurchsatz und hält das Material kühl. Ideal für wärmeempfindliche Kunststoffe wie HDPE und PP.
- Vollrotor: Bietet eine hohe Massenträgheit zum Schneiden dicker, dichter Teile wie z. B. fester Spülreste oder Extruderköpfe.
- BildschirmgrößeDas unterhalb des Rotors angebrachte Sieb bestimmt die endgültige Partikelgröße. Rumtoo-Granulatoren verwenden wendbare Siebe, um die Lebensdauer zu maximieren.
Kritische Anwendungen
1. Inline-Thermoform-Recycling
Die Kantenschnitte der Plattenlinien werden kontinuierlich einem Granulator zugeführt. Das Mahlgut wird anschließend pneumatisch zurück zum Extrudertrichter gefördert, wodurch ein geschlossener Kreislauf ohne Abfall entsteht.
2. Spritzgusskanäle
Angüsse und Verteiler werden direkt neben der Presse granuliert. Diese Granulierung “direkt neben der Presse” gewährleistet die Trennung der Materialarten und verhindert so Kreuzkontaminationen.
3. Recycling von Plastikflaschen
In Waschanlagen werden Nassgranulatoren eingesetzt, um Schmutz von PET-Flaschen gleichzeitig zu zerkleinern und vorzuwaschen. Die Reibung des Wassers entfernt abrasiven Sand und verlängert so die Lebensdauer der Klingen erheblich.
Auswahl der richtigen Maschine
Um die korrekte Kunststoffgranulator Für Ihr Werk bewerten die Ingenieure von Rumtoo drei Variablen:
- RohstoffprofilHandelt es sich um Dünnschichtmaterial (erfordert einen V-förmigen Rotor) oder um dicke Materialklumpen (erfordert einen Klauenrotor)?
- DurchsatzGemessen in kg/h. Ein zu kleiner Granulator überhitzt das Material und zerstört dessen Molekularstruktur.
- WartungszugangUnser werkzeugloses System zur Zugangskontrolle der Siebe reduziert die Reinigungszeiten von Stunden auf Minuten – ein entscheidender Vorteil für Anlagen, in denen mehrere Farben angebaut werden.
Maximierung der Klingenlebensdauer
Die Betriebskosten eines Granulators werden maßgeblich durch den Austausch der Schaufeln bestimmt.
* MaterialauswahlVerwenden Sie D2-Stahl für Standardkunststoffe. Für abrasive technische Kunststoffe (glasfaserverstärktes Nylon) sind Hartmetallspitzen zwingend erforderlich.
* SpalteinstellungFür effizientes Schneiden sollte der Klingenspalt 0,2 mm bis 0,3 mm betragen. Ein größerer Spalt reißt den Kunststoff anstatt ihn zu schneiden, wodurch übermäßig viel Staub und Hitze entstehen.
Indem Verarbeiter den Granulator nicht nur als Abfallmaschine, sondern als Anlage zur Materialrückgewinnung betrachten, können sie die Rohstoffkosten deutlich senken und die Gewinnmargen verbessern.
