Sie möchten LDPE- und PP-Folien gewinnbringend recyceln? Mit einer kompletten Recyclinganlage können Sie verschmutzte Kunststofffolienabfälle gründlich reinigen und zu Granulat verarbeiten, für das Verpackungsunternehmen und Hersteller gute Preise zahlen. Wir von Rumtoo unterstützen seit Jahren Betreiber in den gesamten USA beim Aufbau und Betrieb solcher Anlagen. Dieser Leitfaden liefert Ihnen alle Details, die Sie für die Planung, den Bau und den Betrieb Ihres eigenen Systems benötigen, damit Sie endlich Geld verdienen, anstatt nur zu raten.
Was LDPE- und PP-Folien sind und warum sie wichtig sind
LDPE steht für Polyethylen niedriger Dichte. Man findet es in Einkaufstüten, Stretchfolie für Paletten, Schrumpffolie und Agrarabdeckungen. Hersteller kennzeichnen es mit dem Kunststoffcode #4. PP steht für Polypropylen. Man findet es in gewebten Futtersäcken, einigen Einkaufstüten und flexiblen Verpackungen. Es trägt den Kunststoffcode #5.
Beide Materialien bleiben flexibel und leicht, was sie ideal für Verpackungen macht, aber für Mülldeponien ungeeignet. Sie nehmen viel Platz ein und zersetzen sich nur sehr langsam. Die US-Umweltschutzbehörde (EPA) berichtet, dass die Amerikaner im Jahr 2018 rund 4,2 Millionen Tonnen Plastiktüten, -säcke und -folien produzierten. Davon wurden nur 420.000 Tonnen recycelt, also etwa 10 Prozent. Das bietet ein enormes Potenzial für alle, die eine effiziente Recyclinganlage entwickeln.
Warum Sie jetzt hohe Gewinne erzielen können
Marken und Regierungen drängen auf einen höheren Recyclinganteil in Verpackungen. Käufer zahlen hohe Preise für sauberes, gleichmäßiges Granulat. Branchenquellen zufolge wird reines Post-Consumer-LDPE-Granulat je nach Farbe und Reinheit zwischen 0,40 und 0,80 US-Dollar pro Pfund gehandelt. Sie können gebündelte Folien günstig oder sogar kostenlos über Partnerschaften kaufen oder sammeln, sie verarbeiten und die Produkte mit Gewinn verkaufen.
Eine mittelgroße Anlage mit einer Kapazität von 500 Kilogramm pro Stunde kann im Dauerbetrieb 1.000 Tonnen Folie pro Jahr verarbeiten. Bei einer Ausbeute von 85 Prozent lassen sich rund 850 Tonnen Pellets verkaufen. Selbst bei niedrigen Marktpreisen erzielen Sie nach Abzug von Lohn-, Energie- und Wartungskosten einen guten Gewinn. Viele unserer Kunden amortisieren ihre Investition innerhalb von zwei bis drei Jahren.
Finden Sie zuverlässige Rohstoffe, die die Kosten niedrig halten
Beginnen Sie mit Produktionsabfällen. Fabriken und Lagerhäuser entsorgen täglich saubere Stretchfolie und Verschnittreste. Kontaktieren Sie lokale Hersteller und bieten Sie an, diese abzuholen. Sie zahlen wenig oder gar nichts und erhalten Material, das nur minimal gereinigt werden muss.
Für die Entsorgung von gebrauchten Folien empfiehlt sich eine Partnerschaft mit Supermärkten, Vertriebszentren und landwirtschaftlichen Betrieben. Einzelhändler sammeln bereits Stretchfolie und -beutel über Sammelstellen in ihren Filialen. Besuchen Sie [Website einfügen]. plasticfilmrecycling.org Um genau zu erfahren, welche Folien geeignet sind und wo sich die Sammelstellen befinden, pressen Sie das Material fest zusammen, damit ein LKW mehr Gewicht transportieren kann und Sie die Transportkosten halbieren. Prüfen Sie jede Ladung bei Ankunft und lehnen Sie alles ab, was zu stark verschmutzt ist oder Kunststoffbeimischungen enthält. Gleichbleibend hochwertiges Rohmaterial steigert direkt Ihren Pelletpreis und Ihre Gewinnspanne.
Den richtigen Standort wählen und Genehmigungen einholen
Wählen Sie ein Industriegebiet in der Nähe Ihrer Lieferanten und Pelletabnehmer. Sie benötigen Platz für die Anlieferung der Ballen, die Verarbeitungsanlage, die Wasseraufbereitung und die Lagerung der fertigen Pellets. Für den Anfang reicht ein Gebäude mit 1.000 Quadratfuß (ca. 93 m²), planen Sie aber für die Zeit bis zum Wachstum 3.000 bis 5.000 Quadratfuß (ca. 280 bis 465 m²) ein. Achten Sie auf Drehstromanschluss, eine gute Entwässerung und ausreichend Platz für die Wasserrückgewinnung.
Erkundigen Sie sich bei Ihrer Stadt oder Ihrem Landkreis nach Gewerbelizenzen und Umweltgenehmigungen. In Kalifornien gelten außerdem die SB-54-Vorschriften für Kunststoffverpackungen. Das Verfahren dauert in der Regel zwei bis vier Monate. Planen Sie zusätzliche Kosten für eventuell erforderliche Regenwasser- oder Luftreinhaltepläne ein. Wir liefern Ihnen Lagepläne, die den meisten Prüfanforderungen entsprechen und die Genehmigungsverfahren beschleunigen.
Bauen Sie Ihre komplette Recyclinglinie Schritt für Schritt auf
Sie benötigen Maschinen, die reibungslos zusammenarbeiten. Hier ist der genaue Ablauf, den wir empfehlen und den unsere Kunden täglich nutzen.
Schritt 1: Ballen aufbrechen und zerkleinern
Die Bediener führen die gepresste Folie einem Einwellen-Zerkleinerer oder Vorzerkleinerer zu. Der Rotor zerkleinert das Material in 40 bis 60 Millimeter große Flocken, ohne es zu verwickeln oder zu verstopfen. Ein guter Zerkleinerer verarbeitet auch nasse oder verschmutzte Folie und arbeitet kontinuierlich.
Schritt 2: Waschen und Trennen
Die Kunststoffflocken gelangen in eine Hochgeschwindigkeits-Reibungswaschanlage, die Etiketten, Klebstoffe und Fett abreibt. Anschließend folgt ein Schwimmbecken, in dem sich Sand, Steine und gröbere Verunreinigungen absetzen, während der Kunststoff schwimmt. Hartnäckige Öle werden durch Heißwäsche bei 60–80 °C entfernt. Wäscheleine zum Recycling von PP und PE Diese Stufen werden in einem effizienten Modul kombiniert und 90 Prozent des Wassers werden recycelt.
Schritt 3: Entwässerung und Trocknung
Ein Folienpresser oder Zentrifugaltrockner entfernt den Großteil des Wassers und reduziert die Restfeuchte auf 3–5 Prozent. Ein Heißlufttrockner trocknet das Granulat anschließend auf unter 1 Prozent. Die trockenen Flocken verhindern Dampfblasen im Extruder und sorgen für festere Pellets.
Schritt 4: Pelletieren
Saubere, trockene Flocken werden einem ein- oder zweistufigen Extruder zugeführt. Die Maschine schmilzt den Kunststoff, entfernt verbleibende flüchtige Bestandteile durch Vakuumentgasung und presst ihn durch einen Siebwechsler, der kleinste Verunreinigungen auffängt. Ein Wasserring- oder Stranggranulator zerkleinert die Schmelze zu gleichmäßigen Granulaten, die schnell abkühlen und sich leicht lagern lassen.
Schritt 5: Qualitätskontrolle und Verpackung
Die Bediener prüfen bei jeder Charge den Schmelzflussindex, die Farbe und Verunreinigungen. Automatische Absackmaschinen befüllen 25-Kilogramm-Säcke oder Ein-Tonnen-Big-Bags zum Verkauf.
Eine komplette Produktionslinie mit einer Kapazität von 300 bis 1.000 Kilogramm pro Stunde kostet je nach Automatisierungsgrad und Ausstattung zwischen 150.000 und 450.000 £. Wir liefern, installieren und schulen Ihr Team vor Ort.
Die Produktionslinie jeden Tag effizient betreiben
Schulen Sie zwei bis drei Bediener pro Schicht. Diese prüfen das eingehende Material, überwachen pH-Wert und Temperatur des Wassers und reinigen die Siebe planmäßig. Führen Sie bei jedem Materialwechsel eine kleine Testcharge durch, um die Einstellungen schnell anpassen zu können. Recyceln Sie Prozesswasser mithilfe eines einfachen Absetz- und Filtersystems, um Ihre Energiekosten um 70 Prozent zu senken. Halten Sie Ersatzteile bereit, damit die Ausfallzeit unter einer Stunde pro Monat bleibt.
Berechnen Sie Ihre Zahlen und schützen Sie Ihre Margen.
Hier ein realistisches Beispiel für eine Produktionslinie mit einer Kapazität von 500 Kilogramm pro Stunde, die 8 Stunden am Tag und 250 Tage im Jahr in Betrieb ist:
- Input: 1.000 Tonnen Folie pro Jahr
- Ausbeute nach Verlusten: 850 Tonnen Pellets
- Durchschnittlicher Verkaufspreis: 1.000 TP7T pro Tonne (mittlerer Bereich für gemischtfarbiges Material)
- Umsatz: $850.000
Die Betriebskosten gliedern sich grob wie folgt:
- Arbeitskräfte (3-4 Personen): $180.000
- Strom und Wasser: $120.000
- Wartung und Ersatzteile: $40.000
- Transport und Sonstiges: $60.000
- Gesamt: $400.000
Im ersten vollen Geschäftsjahr erzielen Sie vor Steuern einen Nettogewinn von ca. 1.700.450.000. Nach Abzug Ihrer Anfangsinvestition erreichen Sie schnell einen positiven Cashflow. Hochwertige, klare Pellets steigern den Umsatz zusätzlich.
Erfassen Sie alle Kosten in einer einfachen Tabelle. Verkaufen Sie Granulat an lokale Extruder, die daraus neue Folien oder Müllsäcke herstellen. Einige Kunden produzieren ihre Folien auch selbst und verkaufen die fertigen Produkte mit einer zusätzlichen Gewinnspanne.
Vermeiden Sie Fehler, die Ihre Gewinne vernichten
Zu viele neue Betreiber nehmen verschmutzte Ladungen an und investieren zusätzliche Zeit und Chemikalien in deren Reinigung. Lehnen Sie alles ab, was mehr als 5 % Nicht-Kunststoff enthält. Ein weiterer häufiger Fehler ist das Sparen an der Trocknung. Pellets mit versteckter Feuchtigkeit bilden Blasen und führen zu einem minderwertigen Produkt, das von Käufern abgelehnt wird. Investieren Sie von Anfang an in den richtigen Trockner. Sichern Sie sich außerdem Abnahmeverträge, bevor Sie beginnen, damit Sie bei fallenden Pelletpreisen nicht auf Ihrem Lagerbestand sitzen bleiben.
Bleiben Sie regelkonform und wachsen Sie!
Beachten Sie alle bundesstaatlichen, einzelstaatlichen und lokalen Vorschriften zur Abfallentsorgung und Abwassereinleitung. Treten Sie dem Verband der Kunststoffrecycler bei unter plasticsrecycling.org Um über aktuelle Designrichtlinien und Markttrends informiert zu bleiben, sollten Sie sich informieren. Viele Bundesländer bieten Zuschüsse oder Steuervergünstigungen für das Recycling von Anlagen an. Erkundigen Sie sich bei Ihrer örtlichen Wirtschaftsförderung.
Machen Sie heute den nächsten Schritt
Sie verfügen nun über den kompletten Fahrplan für das profitable Recycling von LDPE- und PP-Folien. Beginnen Sie mit einer Prüfung Ihrer lokalen Rohstoffversorgung und kontaktieren Sie uns für eine kostenlose Materialanalyse und ein individuelles Anlagenangebot. Unser Team analysiert Ihre räumlichen Gegebenheiten, Ihre Produktionsziele und Ihr Budget und liefert Ihnen anschließend ein schlüsselfertiges System, das vom ersten Tag an einsatzbereit ist.
Kontaktieren Sie Rumtoo heute. Verwandeln Sie Plastikfolienabfälle in ein regelmäßiges Einkommen und tragen Sie gleichzeitig zu saubereren Mülldeponien bei. Ihre profitable Recyclinganlage ist bereit zum Aufbau.
