Chi siamo

I frantoi di plastica, spesso chiamati granulatori nei mercati internazionali, sono macchine essenziali nelle operazioni di riciclaggio, convertendo i rifiuti di plastica ingombranti in scaglie uniformi pronte per il lavaggio e pellettizzazione.[1] Per i responsabili degli impianti e i team di approvvigionamento che valutano le attrezzature per la riduzione delle dimensioni, la comprensione della meccanica, delle tipologie e dei requisiti di manutenzione dei frantoi ha un impatto diretto sulla produttività, sulla qualità dei materiali e sul ritorno sull'investimento.

Principi di funzionamento degli frantumatori di plastica

I frantoi per plastica utilizzano un meccanismo di taglio semplice ma efficace. Lame in acciaio temprato montate su un rotore ad alta velocità (tipicamente 400-600 giri/min) ruotano all'interno di una camera di taglio rivestita da coltelli fissi.[2] Quando il materiale entra nella camera, le lame rotanti lo tagliano contro coltelli fissi attraverso un'azione di taglio precisa. Un setaccio perforato sul fondo della camera controlla la dimensione finale delle particelle: solo il materiale sufficientemente piccolo da passare attraverso le aperture del setaccio (in genere 10-100 mm) esce dal frantoio.[3]

L'azione fisica dominante è il taglio quando le lame sono affilate e i giochi sono ridotti. Le lame smussate spostano il processo verso lo strappo e la compressione, riducendo l'efficienza e aumentando il consumo energetico.[4]

Tipi di frantoio e configurazioni delle lame

Tre principali disposizioni delle lame rispondono a diverse caratteristiche dei materiali:

Taglio a forbice doppio (lama parallela): Il rotore e le lame fisse si allineano con una leggera angolazione, mantenendo distanze di taglio uniformi. Questa configurazione genera calore minimo, consuma meno energia e produce tagli netti. Ideale per bottiglie, contenitori rigidi e per la frantumazione generica.[5]

Rotore a V: Le lame sono montate a V, concentrando il materiale verso il centro della camera anche in caso di usura dei taglienti. La forma a V impedisce al materiale di fuoriuscire ai lati e mantiene l'efficienza di taglio più a lungo. Consigliata per componenti con pareti spesse e materiali plastici tecnici più duri.[5]

Rotore elicoidale: Le pale sono disposte a spirale all'interno di un corpo rotore chiuso. Questo design robusto è adatto a sezioni trasversali spesse, tubi e profili che altrimenti si incepperebbero. Per la lavorazione di tubi e profili in plastica lunghi, sono disponibili modelli specializzati. frantoi orizzontali offrono prestazioni superiori.[5]

Il materiale della lama influisce significativamente sulle prestazioni e sui costi operativi. L'acciaio per utensili D2/SKD11 di alta qualità offre la durezza e la resistenza all'usura necessarie per un taglio uniforme anche su lunghe tirature.[1]

Fattori che determinano la produttività

La capacità del frantoio dipende da molteplici variabili interrelate:

Proprietà dei materiali Rappresentano il vincolo principale. I polimeri morbidi come PE e PP si tagliano più velocemente delle resine ingegneristiche resistenti come ABS, nylon e policarbonato. I materiali post-consumo con sporco ed etichette si processano più lentamente rispetto agli scarti di produzione puliti.[5]

Dimensioni della camera di taglio e larghezza della lama controllano direttamente la quantità di materiale che il frantoio può accettare per ciclo. Una camera di taglio larga 1000 mm può processare un volume significativamente maggiore rispetto a un'unità da 600 mm.[1]

Potenza del motore Determina la velocità del rotore sotto carico. I motori sottodimensionati si bloccano se alimentati in modo aggressivo, riducendo la produttività. I frantoi per impieghi gravosi specificano motori da 55-110 kW per mantenere la velocità anche con materiali difficili.[1]

Dimensioni dell'apertura dello schermo Crea il compromesso più diretto: fori più piccoli producono un output più fine, ma richiedono un tempo di permanenza più lungo nella camera di taglio. Un setaccio da 8 mm produce granuli adatti al macinato per stampaggio a iniezione; un setaccio da 95 mm produce scaglie per linee di lavaggio.[6]

Tecnologia di granulazione a umido

Durante il funzionamento, gli impianti di frantumazione a umido iniettano acqua nella camera di taglio, offrendo tre vantaggi in termini di prestazioni per il riciclaggio di pellicole e bottiglie:[5]

Lavaggio parziale inizia immediatamente, eliminando lo sporco superficiale e riducendo il carico di contaminazione sulle apparecchiature di lavaggio a valle.

Lubrificazione e raffreddamento tra le superfici delle pale riduce l'attrito, controllando l'aumento di temperatura che altrimenti ammorbidisce i materiali termoplastici e accelera l'usura delle pale.

Maggiore durata della lama Grazie alle temperature di taglio ridotte e alla migliore evacuazione dei trucioli, gli impianti che utilizzano frantoi a umido segnalano intervalli di affilatura delle lame più lunghi.[1]

I frantoi a umido si integrano in stendini per bottiglie in PET, contenitori in HDPE e film agricoli in cui l'umidità è già presente e i sistemi di trattamento delle acque gestiscono lo scarico. Per applicazioni dedicate alla frantumazione a umido, prendere in considerazione un frantumatore di plastica bagnata progettato specificamente per questo scopo.[7]

Linee guida operative per la massima efficienza

Per prevenire inceppamenti, ridurre l'usura e mantenere una produzione costante, seguire queste procedure:[5]

• Non avviare mai con il materiale nella camera di taglio: il materiale intrappolato può inceppare il rotore o sovraccaricare il motore durante l'avvio





• Alimentare il materiale in modo continuo a una velocità costante; l'alimentazione in batch provoca sovratensioni del motore e un taglio irregolare





• Tenere metalli, pietre e grumi di grandi dimensioni fuori dal flusso di alimentazione utilizzando la pre-selezione o il rilevamento dei metalli





• Svuotare i contenitori di raccolta prima che si riempiano: il materiale accumulato può penetrare nei cuscinetti e nei motori





• Avviare il frantoio prima dell'alimentazione e continuare a farlo dopo l'arresto dell'alimentazione per liberare completamente la camera





• Arrestare il ventilatore solo dopo aver arrestato il frantoio per evitare il ristagno di materiale nella tubazione di scarico

Requisiti di manutenzione preventiva

L'affidabilità del frantoio dipende da programmi di manutenzione disciplinati:[8]

Gestione delle lame Rappresenta l'attività di manutenzione più critica. Le lame affilate tagliano in modo netto, producendo scaglie uniformi con una quantità minima di polvere e particelle fini. Le lame smussate lacerano il materiale, creando bordi frastagliati, aumentando il consumo energetico e generando calore. Stabilire un programma di rotazione delle lame in base al tonnellaggio lavorato, in genere ogni 40-80 ore di funzionamento a seconda dell'abrasività del materiale. Tenere a portata di mano set di lame di ricambio per ridurre al minimo i tempi di sostituzione.[9]

Ispezione dello schermo La pulizia dovrebbe avvenire a ogni cambio turno. I filtri intasati limitano il flusso del materiale, causando accumuli nella camera di taglio che portano al surriscaldamento e alla fusione della plastica. Pulire i filtri con spazzole metalliche tra un cambio lama e l'altro. Ruotare periodicamente i filtri di 180° per distribuire l'usura uniformemente lungo il modello di perforazione.[5]

Lubrificazione dei cuscinetti e del motore Seguire gli intervalli specificati dal produttore. Controllare settimanalmente i livelli dell'olio del cambio e sostituirlo annualmente o secondo la programmazione del contaore. I cuscinetti del motore richiedono in genere un ingrassaggio ogni 2000-3000 ore.[10]

Rimozione di oggetti estranei Protegge da danni catastrofici. Anche piccoli pezzi di metallo possono scheggiare i bordi delle pale in carburo o rompere il rotore. Un rotore danneggiato richiede costose riparazioni e lunghi tempi di fermo.[5]

I responsabili degli impianti segnalano che la manutenzione proattiva riduce i tempi di fermo non pianificati del 70-80% rispetto agli approcci run-to-fallure.[11]

Selezione del frantoio giusto

Il tipo di materiale, la dimensione dell'alimentazione, la dimensione delle particelle in uscita richiesta e la portata desiderata determinano le specifiche appropriate del frantoio. Piccoli frantoi con motori da 22-30 kW gestiscono 200-300 kg/ora per il recupero del macinato a bordo pressa. Unità per impieghi gravosi con motori da 90-110 kW processano 900-1200 kg/ora di contenitori rigidi o parti a pareti spesse.[1]

Per gli impianti che lavorano materiali misti, specificare portalame che consentano un rapido cambio tra configurazioni di lame piatte, a V e a griffe senza dover sostituire l'intero rotore.[12]

La capacità di frantumazione a umido aumenta il costo dell'attrezzatura di 15-25%, ma garantisce un ritorno sull'investimento immediato nelle applicazioni di linee di lavaggio grazie alla riduzione dell'usura delle lame e alla migliore pulizia dei fiocchi.

Per specifiche dettagliate e per esplorare la nostra gamma completa di modelli di frantumatori di plastica, visita il nostro pagina del prodotto frantumatore di plastica.

Il riciclo della schiuma EPS trasforma i rifiuti di imballaggio ingombranti in materiale riciclato redditizio. Le aziende che generano costantemente rifiuti di schiuma possono ridurre i costi di smaltimento di 60-80 t/kg, creando al contempo nuove fonti di reddito attraverso blocchi densificati che vengono venduti a 0,10-0,30 t/kg per libbra.[1]

La sfida è chiara. L'EPS contiene aria 98%, rendendo il trasporto costoso e lo stoccaggio poco pratico. Un singolo camion di schiuma sfusa si comprime in un solo pallet di blocchi.[1] Per i produttori, i distributori e i riciclatori che gestiscono più di 500 kg di schiuma al mese, questo volume crea sia un onere economico che una responsabilità ambientale.

Perché il riciclaggio dell'EPS ha senso dal punto di vista commerciale

I costi dei materiali determinano l'economia. Le tariffe di smaltimento in discarica variano da $80 a 120 T/t per tonnellata nella maggior parte delle regioni. Un'azienda di medie dimensioni che produce 500 kg al giorno di scarti di EPS recupera l'investimento in attrezzature entro 12-18 mesi, grazie alle sole spese di smaltimento evitate.[1]

I ricavi contribuiscono al risparmio. I blocchi di EPS riciclato raggiungono prezzi di mercato compresi tra $0,10 e 0,30 t/libbra presso i recuperatori che trasformano in pellet il materiale per cornici, prodotti edili e imballaggi industriali.[2] Ciò che era un costo di smaltimento diventa una fonte di reddito.

La pressione normativa accelera l'adozione. Secondo l'American Chemistry Council, il tasso globale di riciclo dell'EPS ha raggiunto circa 151 TP6T nel 2022, con infrastrutture in espansione nelle regioni con sistemi di gestione dei rifiuti consolidati.[3] Le aziende devono far fronte a crescenti requisiti per dimostrare di praticare pratiche di riduzione dei rifiuti e di economia circolare.

Tecnologie di riciclaggio di base

Compressione a freddo

I compattatori meccanici frantumano la schiuma in blocchi densi tramite pressione idraulica, ottenendo rapporti di riduzione del volume pari a 50:1. Questo metodo non richiede calore, non produce emissioni ed è ideale per strutture con spazi limitati o che operano all'aperto.[1] Macchine per la pressatura a freddo della schiuma EPS integrare sistemi di triturazione e compressione per elaborare 80-150 kg/ora con un consumo energetico minimo.

Fusione a caldo

I densificatori termici riscaldano la schiuma triturata fino al punto di fusione, per poi estruderla in lingotti. La riduzione di volume raggiunge un rapporto di 90:1, creando blocchi più densi che determinano prezzi più elevati. Il processo richiede camere di riscaldamento controllate e un'adeguata ventilazione.[1]

Pellettizzazione

La pellettizzazione diretta converte la schiuma sfusa in pellet di plastica senza precompressione. Questo processo in un'unica fase è ideale per le aziende che cercano flussi di lavoro semplificati, sebbene i costi delle attrezzature siano più elevati rispetto ai compattatori tradizionali.[2] Macchine per la pellettizzazione della schiuma EPS utilizzare la tecnologia di estrusione a caldo per produrre pellet uniformi pronti per essere rilavorati in nuovi prodotti.

Settori con elevato potenziale di ROI

Produttori e rivenditori di mobili gestiscono la schiuma protettiva per ogni articolo spedito. I distributori di elettronica disimballano quotidianamente gli elettrodomestici dai pannelli in EPS stampato. Le attività di ristorazione gestiscono i container isolati per la spedizione. I cantieri edili generano tagli dai pannelli isolanti.[3]

I mercati ittici rappresentano un caso specifico. Il mercato ittico di Sydney, in Australia, ha installato trituratori industriali con sussidi governativi per la lavorazione di scatole isolanti, producendo blocchi ad alta densità esportati nel Sud-est asiatico per la produzione di prodotti in plastica.[5] Operazioni simili servono le reti di distribuzione di prodotti ittici in tutto il mondo.

Per iniziare: selezione dell'attrezzatura

La capacità produttiva determina l'attrezzatura appropriata. Le attività che trattano quantitativi inferiori a 200 kg al giorno possono iniziare con unità compatte con capacità di 100-200 kg/ora. Gli impianti che trattano quantitativi superiori a 500 kg al giorno richiedono sistemi di livello industriale con alimentazione automatica e capacità di funzionamento continuo.

Il tipo di materiale è importante. Gli imballaggi in EPS bianco sono diversi da quelli in schiuma colorata o in polistirene estruso (XPS). Il materiale contaminato richiede una pre-selezione. Le apparecchiature progettate per flussi misti costano di più, ma gestiscono input diversi.[6]

I vincoli di spazio e potenza determinano le scelte. Le unità di compressione a freddo richiedono meno energia e possono funzionare all'aperto. I sistemi di fusione a caldo richiedono uno spazio interno dedicato con un'adeguata ventilazione e un servizio elettrico trifase.

Migliori pratiche di raccolta e gestione

La separazione alla fonte previene la contaminazione. La schiuma bianca per imballaggio non deve mescolarsi con schiuma colorata, materiali a contatto con gli alimenti o plastiche non espanse. Nastro adesivo, etichette e cartone devono essere rimossi prima della lavorazione.

Lo stoccaggio presenta delle difficoltà dovute al volume. Designare un'area di ricevimento specifica con protezione dalle intemperie. La schiuma sfusa attira parassiti e crea rischi di incendio se accumulata in grandi quantità.

I programmi di elaborazione incidono sull'efficienza. L'elaborazione in batch una o due volte a settimana è adatta alle attività con volumi moderati. Gli impianti ad alto volume traggono vantaggio dall'elaborazione continua con personale dedicato.

Sbocchi di mercato per materiale riciclato

Tra gli acquirenti diretti figurano i produttori di prodotti in schiuma che riutilizzano il materiale in applicazioni non alimentari. I produttori di telai incorporano l'EPS riciclato nelle modanature decorative. I produttori di prodotti per l'edilizia lo utilizzano nelle casseforme per calcestruzzo e nei supporti isolanti.[3]

I broker di riciclaggio aggregano materiali provenienti da più fonti, offrendo servizi di ritiro e prezzi garantiti. Questa opzione è ideale per gli impianti che producono 2-5 tonnellate al mese di blocchi di qualità costante.

In alcune aree sono attive reti di raccolta regionali. La Foam Recycling Coalition sostiene sovvenzioni per l'installazione di densificatori in 31 città degli Stati Uniti, garantendone l'accesso a 12,4 milioni di persone.[7] La partecipazione a questi programmi può compensare i costi delle attrezzature e garantire sbocchi per i materiali.

Pianificazione finanziaria e rimborso

Un sistema di compressione a freddo che processa 300 kg al giorno costa circa $25.000-40.000. Con costi di deposito di $100/tonnellata e vendite di materiali di $0,20/libbra, il recupero dell'investimento avviene in genere in 18-24 mesi.

Le apparecchiature di fusione a caldo richiedono un investimento di $40.000-70.000, ma producono blocchi più densi, con prezzi più elevati. Le operazioni a maggiore produttività consentono tempi di ammortamento di 12-18 mesi.

I costi operativi includono l'elettricità (in genere $0,50-1,50 per ora di lavorazione), la manutenzione (5-8% di costo annuo delle attrezzature) e la manodopera. Molte strutture utilizzano le attrezzature con personale già presente durante il normale orario di lavoro.

Errori comuni di implementazione

Attrezzature sottodimensionate creano colli di bottiglia. Un sistema con capacità di 100 kg/ora non è in grado di gestire una produzione giornaliera di 500 kg in un normale turno di lavoro, tenendo conto dei tempi di carico e dei cambi di blocco.

Una preparazione inadeguata del materiale rallenta la lavorazione. La schiuma contaminata danneggia le attrezzature e riduce la qualità dei blocchi. I blocchi difettosi non possono essere venduti, trasformando potenziali ricavi in sprechi.

La mancanza di accordi con gli acquirenti prima dell'acquisto delle attrezzature lascia gli operatori con materiale compresso ma senza sbocchi commerciali. È importante stabilire relazioni con gli acquirenti e stabilire i prezzi prima di investire in attrezzature di lavorazione.

%%

L'EPS persiste nell'ambiente per oltre 500 anni. Il riciclaggio evita che i polimeri derivati dal petrolio finiscano nelle discariche e nei corsi d'acqua, dove si frammentano in microplastiche.[1] Il riciclaggio dei materiali riduce la domanda di produzione di polistirene vergine.

La riduzione dell'impronta di carbonio deriva dal trasporto evitato. La densificazione riduce i volumi di spedizione di 90-951 tonnellate, riducendo il consumo di carburante e le emissioni derivanti dal trasporto dei rifiuti.

I sistemi a circuito chiuso offrono il massimo valore ambientale. I produttori che recuperano gli scarti di produzione e li reinseriscono nel proprio processo produttivo raggiungono un livello di spreco prossimo allo zero, riducendo al contempo i costi delle materie prime di 5-151 TP6T.[1]

Prossimi passi per la tua operazione

Verifica l'attuale produzione di rifiuti di schiuma nell'arco di 30 giorni. Monitora volumi, tipologie e livelli di contaminazione. Questi dati determinano la capacità adeguata delle apparecchiature e aiutano a calcolare il ROI.

Cerca acquirenti e reti di riciclaggio locali. Contatta produttori di telai, produttori di prodotti per l'edilizia e intermediari del riciclaggio entro 320 km. Verifica i requisiti di prezzo e volume.

Valutare le opzioni di equipaggiamento dei produttori affermati. Revisione compattatori a freddo per compressione meccanica o sistemi di pellettizzazione Per la lavorazione diretta su pellet. Richiedi garanzie di produttività, specifiche sulla densità dei blocchi e termini di garanzia. Confronta i costi operativi, inclusi consumo energetico e requisiti di manutenzione.

Si consiglia di iniziare con sovvenzioni per le attrezzature o programmi di uso condiviso, se disponibili nella propria regione. La Foam Recycling Coalition e i programmi ambientali statali offrono finanziamenti che possono compensare i costi delle attrezzature per un importo compreso tra 25 e 501 tonnellate e 6 tonnellate.[7]

Per le aziende impegnate nella riduzione degli sprechi e nell'efficienza operativa, il riciclo dell'EPS offre chiari vantaggi economici e ambientali. La tecnologia è comprovata, esistono mercati per il materiale riciclato e i tempi di ammortamento rientrano generalmente nei tempi standard dei beni strumentali. Visita Rumtoo per esplorare le opzioni di apparecchiature di elaborazione adatte alla tua attività.

Gli imballaggi in schiuma riempiono il cassonetto ma non pesano quasi nulla. La pellicola di plastica si aggroviglia nella pressa e intasa l'estrusore. I sacchi in PE lavati trattengono l'acqua 40% e non vengono immessi nel pelletizzatore. Paghi per trasportare aria e acqua in discarica, mentre il materiale riciclabile perde valore nel tuo giardino.

I densificatori risolvono questo problema. Queste macchine comprimono la schiuma di polistirene espanso (EPS), la pellicola di polietilene, i sacchi di polipropilene e altre plastiche simili a bassa densità in blocchi compatti o granuli scorrevoli. Il risultato: una riduzione del volume da 50:1 a 90:1 per la schiuma, un'umidità finale di 1-5% per la pellicola, minori costi di smaltimento e materiale che puoi vendere ai recuperatori invece di pagare per i rifiuti.[1]

Quali materiali necessitano di densificazione?

Polistirene espanso e polistirolo espanso

Gli imballaggi in EPS (i blocchi bianchi che attutiscono elettrodomestici ed elettronica) contengono aria 98%. Il polistirolo espanso, la schiuma blu brevettata utilizzata nell'isolamento edilizio, ha una densità simile. Entrambi sono riciclabili 100%, ma sono quasi impossibili da immagazzinare o spedire sfusi.

I produttori utilizzano i densificatori per recuperare gli scarti di produzione. Distributori e riciclatori fanno passare il materiale raccolto attraverso queste macchine prima del trasporto. Senza densificazione, un camion pieno di EPS sfuso diventa un singolo pallet di blocchi.

Il problema ambientale è chiaro. Secondo le stime dell'EPA, l'EPS rappresenta il 25-30% del volume delle discariche statunitensi e rilascia contaminanti quando esposto alla luce solare o bruciato.[2] La densificazione rende il riciclaggio economicamente fattibile.

Pellicole di plastica

I film in PE e PP provenienti da sacchetti della spesa, pellicole estensibili e coperture agricole sono riciclabili, ma presentano dei problemi. Il film triturato si disperde, genera elettricità statica e forma ponti nelle tramogge dell'estrusore. Gli essiccatori tradizionali lasciano un'umidità pari a 20-30% dopo il lavaggio, causando vuoti di vapore e pellet degradati.[3]

Densificatori specializzati, chiamati agglomeratori, sminuzzano il film e sfruttano il calore di attrito per fondere parzialmente la superficie. Il materiale si fonde in granuli uniformi, sufficientemente densi da alimentare in modo costante gli estrusori di pellettizzazione. macchina per la spremitura di pellicole di plastica gestisce la fase di disidratazione prima della densificazione, riducendo l'umidità a 1-5%.

Due tecnologie fondamentali

Compattazione a freddo

I cilindri idraulici o a vite applicano una pressione estrema per comprimere le celle d'aria nella schiuma senza aggiungere calore esterno. Il risultato è un "tronco" continuo o blocchi rettangolari che si impilano su pallet. I rapporti di compressione raggiungono 50:1 per EPS e XPS.[4]

La compattazione a freddo preserva le catene polimeriche. Il surriscaldamento può scomporre la struttura molecolare e ridurre il valore della resina riciclata. Questi sistemi sono ideali per schiume a densità costante provenienti da imballaggi o scarti di produzione.

Densificazione a caldo

Queste unità aggiungono calore controllato per fondere completamente i materiali espansi. La plastica fusa viene estrusa attraverso una filiera in blocchi con una riduzione di volume di 90:1. Il processo è efficace su schiume EPS, EPE ed EPP che potrebbero avere densità troppo variabili per la compattazione a freddo.[5]

I densificatori hot melt producono una maggiore densità, ma consumano più energia. La scelta dipende dal tipo di materiale, dalle esigenze di produttività e dai requisiti del mercato finale.

Agglomeratori per film

Gli agglomeratori di film combinano triturazione, riscaldamento per attrito e raffreddamento in un'unica fase. Le lame generano calore sufficiente ad ammorbidire il film termoplastico fino al punto di fusione. Il raffreddamento ad acqua o ad aria solidifica il materiale in granuli di dimensioni adatte all'alimentazione dell'estrusore.

Il processo aumenta la densità apparente da 30-50 kg/m³ a 400-600 kg/m³. Le particelle sottodimensionate vengono ricircolate fino al raggiungimento delle dimensioni desiderate. Questo crea una materia prima uniforme che scorre in modo uniforme ed elimina i problemi di formazione di ponti comuni con i film sfusi.[6]

Perché densificare?

Ridurre i costi di smaltimento

Un compattatore che raggiunge una riduzione di 50:1 trasforma 50 camion di schiuma sfusa in un camion di blocchi. Con un costo di smaltimento in discarica di $80-120 a tonnellata, il risparmio si accumula rapidamente. Un'azienda di medie dimensioni che produce 500 kg/giorno di scarti di EPS può recuperare i costi delle attrezzature entro 12-18 mesi, semplicemente evitando i costi di smaltimento.

Generare entrate

I blocchi di EPS riciclato vengono venduti a $0,10-0,30 per libbra ai recuperatori che pellettizzano il materiale per riutilizzarlo in cornici, materiali da costruzione e imballaggi non alimentari. L'agglomerato di film costa $0,15-0,40 per libbra, a seconda del tipo di polimero e del livello di contaminazione. Il materiale che rappresentava un costo di smaltimento diventa una fonte di reddito.

Raggiungere gli obiettivi di sostenibilità

I film in EPS e PE persistono nell'ambiente per oltre 500 anni. Il riciclo di questi materiali evita che i polimeri derivati dal petrolio finiscano nelle discariche e nei corsi d'acqua. La densificazione è il passaggio pratico che rende i programmi di raccolta e riciclo economicamente sostenibili.

Stabilizzare la produzione

Il riciclo interno degli scarti di produzione riduce gli acquisti di materie prime e lo smaltimento degli scarti. Per i produttori di film, il passaggio dei rifili e delle bobine scartate attraverso un agglomeratore e il loro reinserimento nell'estrusore riduce i costi dei materiali di 5-151 TP6T. Sistemi di essiccazione preparare la pellicola post-consumo lavata per questo processo a circuito chiuso.

Selezione del sistema giusto

Scegli il tipo di macchina in base al materiale da trattare. Gli imballaggi in EPS rispondono bene alla compattazione a freddo. La schiuma a densità mista potrebbe richiedere la fusione a caldo. Il film plastico richiede un agglomeratore con una configurazione di stampo adeguata al tipo di polimero da trattare.

La capacità è importante. La portata varia da 50 kg/h per le piccole attività di vendita al dettaglio a oltre 1.000 kg/h per i grandi impianti di riciclaggio. Se una macchina è sottodimensionata, diventa un collo di bottiglia. Se è sovradimensionata, si paga per una capacità inutilizzata.

Considera il mercato finale. Se prevedi di vendere materiale densificato, verifica le specifiche dell'acquirente per quanto riguarda le dimensioni dei blocchi, la densità e i limiti di contaminazione. Alcuni recuperatori preferiscono tronchi compattati a freddo; altri preferiscono blocchi termofusibili. Adatta la tua produzione alla domanda del mercato.

I requisiti di installazione variano. Le unità di piccole dimensioni necessitano di alimentazione monofase e di uno spazio minimo. I sistemi di grandi dimensioni potrebbero richiedere alimentazione trifase, ventilazione per le unità di fusione a caldo e nastri trasportatori per la movimentazione dei materiali.

Renderlo redditizio

Calcola il tuo costo di base: tonnellate di materiale al mese × costo di smaltimento per tonnellata = spesa mensile per i rifiuti. Aggiungi il lavoro di stoccaggio e movimentazione. Questo è il tuo costo attuale.

Confronta il costo delle attrezzature con le spese operative (energia, manutenzione, manodopera). Considera anche i ricavi derivanti dalla vendita del materiale densificato. La maggior parte delle aziende registra un ROI positivo entro 2-3 anni, più rapidamente se i costi di smaltimento sono elevati o il volume del materiale è sostanziale.

Alcuni stati degli Stati Uniti offrono agevolazioni fiscali per il riciclaggio delle attrezzature. Verificate con l'agenzia ambientale del vostro stato gli incentivi disponibili che possono migliorare l'economia del progetto.

Considerazioni finali

I densificatori risolvono un problema specifico: i rifiuti plastici a bassa densità, riciclabili ma difficili da gestire. La tecnologia è matura, collaudata ed economica per le attività che generano volumi costanti.

Non aspettatevi magie. Il materiale contaminato deve comunque essere differenziato. I polimeri misti causano ancora problemi nel riciclo. I densificatori rendono i materiali buoni più gestibili; non riparano quelli cattivi.

Per le aziende che gestiscono imballaggi pesanti, i produttori di schiuma e i riciclatori di film, le apparecchiature di densificazione spesso si ripagano da sole grazie alla riduzione dei costi di smaltimento. Se a ciò si aggiungono i ricavi derivanti dalla vendita dei materiali e i benefici ambientali, la tesi si rafforza ulteriormente.

Valuta il volume del flusso di rifiuti, i costi di smaltimento e lo spazio disponibile. Richiedi dati sulla produttività e campioni di materiale ai fornitori delle attrezzature. La maggior parte dei produttori offre un processo di prova per verificare le prestazioni con il materiale specifico prima dell'acquisto.