Bir tek shaft shredder genellikle sadece bir nedene bağlı olarak performansını kaybetmez. Düşük iş gücü, tekrarlayan aşırı yük terslemeleri, dengesiz çıktı, titreşim ve sıcak hydraulik yağ tüm bunlar besleme sistemi, kesme odası veya itme sistemi kaynaklı olabilir. Bu nedenle etkili arıza teşhisi, kanıta dayanarak başlamalıdır: alarmı, motor yükünü, malzeme durumu, çıktı boyutunu ve performansın değiştiği döngünün tam noktasını kaydedin.
Bu kılavuz, endüstriyel tek shaft shredder'lar için pratik bir tanı sırası sunar. Bu makine kılavuzunu, yerel güvenlik prosedürünü veya eğitimli elektrik, hidrolik ve mekanik personelin çalışmasını değiştirmez. Aşağıda belirtilen sistemlerin görsel açıklaması için, lütfen bizim web sitemizi ziyaret edin. Tekсил şeritli shredding makinesi bileşenleri kılavuzu.
Güvenlik Sorun Giderme Öncesi
Stopping the motor is not the same as isolating the machine. A shredder may retain electrical, hydraulic, pneumatic, gravitational and mechanical energy. Before opening the cutting chamber, screen housing or drive guard, follow the site’s written lockout/tagout procedure, release or restrain stored energy, and verify a zero-energy state. OSHA publishes guidance on Hazardous enerji kontrolü Ve Makine koruma.
- Hopper veya kesme odasına hiç girmeyin, tüm enerji kaynakları izole edilip teyit edilene kadar.
- Güvenlik kapısı anahtarını, ekran aralığı anahtarını, acil duruma durdurma düğmesine veya aşırı yük korumasını atlamayın üretimi devam ettirmek için.
- Öncelikli kapatma veya destekleyici elemanlar, ekran sepetleri ve diğer ağır bileşenler için standart cihazlar kullanılır.
- Kılıçları, karşı kesicileri ve tıkanmış malzemeyi keskin ve istikrarsız yükler olarak treat edin.
- Elektriksel, PLC, hydraulik baskı ve bearing işlerini yetkili personel ile yükseltin.
Hızlı Tek-Ağır Shredding Makinesi Tanılama Haritası
| Belirti | Önemmelik Alanlar | İlk Kontroller | Durma Koşulu |
|---|---|---|---|
| Geçirgenlik azalır ancak makine çalışmaya devam eder | Giriş, bıçaklar, karşı bıçak, ekran | Yem consistency, bıçak kenarları, aralık, ekran tıkanıklığı | Kılıç teması, şiddetli sıcaklık veya anormel akım |
| Sıklıkla aşırı yük terslemeleri veya aralama | Yabancı nesneler, köprüleşme, kesme yükü, itici sistem | Girin boyutu, kirlilikler, rotor alanı, alarm geçmişi | Vurulma, duman, tekrarlayan anlık aralama |
| Malzeme yemeyecek | İzleyici, rotor profili, sararma, bıçak durum | İzgaç yolculuğu, rehberler, malzeme davranışı, rotor birikimi | Hydraulic leek, yuvaya hasar veya güvenli olmayan köprülenme |
| Önemli veya tutarsız çıktı | Ekrân, bıçaklar, karşı bıçak, atlatma yolu | Ekrân hasarı, açıklıklar, kenar durumu, odak aşınması | Bozuk ekrân veya gevşek iç parça |
| Yeni titreşim veya darbe sesi | Bıçak montajı, birikme, kullananlar, hizalama | Son hizmet çalışması, vidalar, cepler, rota, kullananlar | Herhangi bir ani veya artan titreşim |
| Hidrolik yağ sıcak | Yağ seviyesi, filtre, soğutucu, van, itici yük | Yağ durumu, sıcaklık eğilimi, soğutucu hava akımı, sızıntı | Kötü kokma, köpürme, ciddi sızıntı veya basınç istikrarsızlığı |
Ayarları değiştirmeden önce temel veri toplama
Birden fazla parametreyi aynı anda değiştirmek kök nedeni gizler. Normal ham madde kullanarak ve onaylı işletme reçetesi ile kısa bir temel kayıt alın, ardından bir değişkeni bir kez değiştirin.
- Olay meydana geldiğinde alarm kodu, zaman damgası ve işleme adımı
- Olay öncesinde ve sırasında motor akımı veya yük eğilimi
- Hidrolik yağ sıcaklığı, itici hareketi ve herhangi bir basınç alarmı
- Malzeme türü, yoğunluk, nem, parça boyutu ve kirletici
- Bıçak kenarı durumu, karşı bıçak durumu ve son hizmet tarihi
- Ekrân açıklığı, ekrân durumu ve hedef çıktı boyutu
- Güvenli bir konumdan alınmış besleme davranışı ve üretilen malzeme fotoğrafları veya videoları
- Herhangi bir son zamanlı bıçak, ekran, rulman, motor, dişlilik veya kontrol çalışması
Bu kayıt, makine arızasını hammade değişikliğinden ayırır. Aynı zamanda, üreticiye kullanışlı destek sağlamak için yine aynı kontrolleri talep etmek yerine yeterli bilgi verir.
Sorun 1: Şreddör Çalışırken Düşük Akış Kapasitesi
Düşük iş gücü genellikle kesme veya besleme sorununun, motor gücünün yetersizliği değil, olduğu sıkça görülür. Mevcut girdi ve çıktıyı, bilinen iyi bir üretim çalışmasıyla karşılaştırın.
- Girnakıyı kontrol edin. Büyük paketler, kaygın film, boş parçalar ve düşük hacim yoğunluklu malzeme rotor üzerinde kiriş oluşturabilir veya kayabilir.
- İkili şaftlı shredder, tek şaftlı shredder ve granülatör üniteleri için, 1 metre uzunluğundaki test plastiğin içinden geçme süresi ortalama 3 saniyedir. Ramın pürüzsüz hareket ettiğini ve malzemenin tutarlı bir şekilde uygulanmasını, aksine sabitlenmesini, gıcırtmasını veya çok erken geri çekilmesini doğrulayın.
- Düzenleyici kenarları kontrol edin. Yuvarlak veya kırık rota bıçakları daha fazla kuvvet gerektirir ve kesme yerine sürtünme yapabilir.
- Düzenleyici bıçağı ve aralığı kontrol edin. Bir kullanıma bağlı sabit bıçak, kontamine olmuş montaj yüzeyi veya aşırı boşluk yutmayı azaltabilir ve döngü akışını artırabilir.
- Ekranı kontrol edin. Erimeyen plastik, etiketler, film veya paketlenmiş ince maddeler odanın açık alanını tıkar ve malzemenin odada tutulmasına neden olabilir.
- Araçların aşağı yönlü ekipmanlarını kontrol edin. Bir duraksayan taşıma bandı, dolu silindir veya tıkalı tahliye, shredder'in verimli görünmemesine neden olabilir.
Kılıç aşınması tespit edildiğinde, makineye özgü servis prosedürünü kullanın. Our guides to Shredder bıçağı seçimi Ve 刀片更换和维护 İlgili kontrolleri açıklamak.
Problem 2: Sık Korumalı Aşırı Yük Devreleri veya Motor Kopmaları
Otomatik tersine dönme, kesme ve itici sistemleri korur; kendisi bir kusur değildir. Tekrarlayan tersine dönümler, rotaerin mevcut koşullar altında kesme tamamlamadığını gösterir.
- Yabancı nesneler: Metal, taş veya onaylanmamış kalın parçalar aniden yük darbesine neden olabilir.
- Aşırı boyutlu girdi: Bir parça kabul edilebilir malzeme olsa da, hoper ve rotor geometrisi için fazla büyük veya uygunsuz olabilir.
- Sarmalanan malzeme: Filmler, bandlar ve tekstiller rotor sonlarındaki veya şaft çevresindeki bölgelere birikebilir.
- Yıpranmış kesme sistemi: Yıpranmış bıçaklar ve yanlış açı, her kesme sırasında motor yükünü artırır.
- Saldırısal itme komutu: Rотор material'ı işleyemez kadar hızlı hareket edebilir.
- Sürücü veya elektriksel sorun: Yetersiz bağlantılar, yanlış koruma ayarları, soğutma kaybı, kuplaj kayması, dişlilik hasarı veya motor arızaları için uzman teşhis gerekmektedir.
Sadece aşırı yük sınırlarını artırmak veya otomatik terslenmeyi atlamak yerine, koruma ayarlarını onaylanmış makine belgeleriyle karşılaştırın ve ilk olarak mekanik yükü araştırın.
Sorun 3: Malzeme Tutunamaz veya İkili Itici Çökertir
Malzeme rotor üzerinde tekrar tekrar kaldırılır, döner veya kayarken, hem girdi malzemesini hem de itici sistemini kontrol edin. Hidrolik ram, malzemenin imkansız bir köprüye ezilmeden rotoru tutarlı bir şekilde yüklemelidir.
- Tamponaj sadece tam enerji izolasyonu altında onaylanmış yöntemi kullanarak kaldırılmalıdır.
- Pusher guiderleri, aşınma bandları, silindir montajları ve odak zeminini hasar veya tıkalı parçalar için kontrol edin.
- Hydraulic lezyonları, hava karışmış yağ, tıkalı filtre veya istikrarsız itici hareket arayın.
- Rotor bıçak kenarları ve oyuları plastik birikintisini kontrol edin; bu, ısırma profili değiştirir.
- Film, rafia veya tekstil için, rotor uçlarını ve sızdırmazlıkları sarılmaya dikkat edin.
- Yemleme reçeti ve itici kontrolün malzemenin ihtiyaçlarına uygun olduğundan emin olun, katı atık ayarlarını kopyalamak yerine.
Sorun 4: Çıktı Çok Büyük, İntihar Ediyor veya Çok ince
Bir tek shaft shredder genellikle malzemeyi ekranı geçene kadar tutar. Bu yüzden çıktı kayması ilk olarak ekran ve kesme ilişkisine işaret eder.
- Aşırı boyutlu parçalar: Çatlaklı, gevşek, aşınmış veya yanlış monteli bir ekranı kontrol edin; ayrıca devre aralıklarını ve odadaki aşınmayı da kontrol edin.
- Uzun şeritler: 刀ının keskinliği, karşı bıçak durumunu, kesme aralığını ve esnek girdi malzemesinin davranışını kontrol edin.
- Aşırı ince parçalar: Kamerye giren malzemenin ekranın tıkalığı, tırnakların bulanık olması veya gereksiz derecede küçük bir ekran açıklığı nedeniyle fazla süre kalıp kalıp kontrol edin.
- Isı veya erime: İzlenmesi gereken aşırı aşınma, aşırı döngüsel geri dönüşüm, yeterli boşaltma olmaması ve uygun olmayan çalışma koşullarıdır.
Sadece nominal delik boyutuna göre bir ekran seçmeyin. Hedef çıktı, aşağı akış granülatör girdisi, yoğunluk ve kabul edilebilir ince parçacıkların tümü doğru seçimi etkiler.
Sorun 5: Kesici Hizmet Sonrası Titreşim veya Gürültü
Kesiciler döndürülmesi veya değiştirilmesi sonrasında ani bir şekilde titreşim gözlenirse, çöpçüyi durdurun. Çalışmaya devam etmek, kesici deliklerini, karşı kesiciyi, kullanicilari, rota veya şanzımanı zararlandırabilir.
- Her kesicinin doğru geometri, kalınlık ve yönlendirme olduğundan emin olun.
- Kesici deliklerini atıklar, yükseltilmiş hasar ve eksik oturma için kontrol edin.
- Onaylanmış bağlantı elemanlarını, kilitleme yöntemini, torç ve sıkma sırasını doğrulayın.
- Gerekli rota pozisyonlarından karşı kesici açıklığını kontrol edin.
- Ekranı ve iç koruyucuları temas izleri için kontrol edin.
- Rota üzerindeki dengesiz malzeme birikimini onaylanmış prosedür kullanarak kaldırın.
- Titreşim devam ederse, yetkili personel tarafından kullanicilari durumunu, rota çıkışı, bağlantı hattı ayarları ve şanzıman montajları kontrol edin.
Sorun 6: Hidrolik Yağ Sıcak veya İtme Aleti Tınlıyor
Yüksek yağ sıcaklığı viskoziteyi azaltır ve kapak, van ve pompada aşınmayı hızlandırabilir. Dokunarak değil, sıcaklık eğrisini kontrol edin.
- Yağ seviyesini ve onaylanmış yağ sınıfını doğrulayın.
- Yağı köpük, bulanıklık, kirletme veya yanmış kokusu için kontrol edin.
- Filtre göstergelerini ve bakım kayıtlarını kontrol edin.
- Soğutucu yüzeylerini temizleyin ve takıldıysa fan veya su akışını doğrulayın.
- Hose, bağlantı elemanları, silindir kapakları ve güç ünitesi için dış sızıntıyı kontrol edin.
- İtme aleti sürekli olarak bir köprü veya mekanik engelle karşı çalışıyorsa kontrol edin.
- Isı veya istikrarsız hareket devam ederse, yetkili hidrolik teknisyen tarafından rahatlatma, yön ve akış kontrol vanaları değerlendirin.
Sorun 7: Kullanicilari, Şanzıman veya Güç Ünitesi Uyarı İşaretleri
Artan kullanicilari sıcaklığı, yağ sızıntısı, metalik ses, bağlantı atığı veya artan titreşim, arızadan önce araştırılmalıdır. Rotorun her iki tarafını karşılaştırın ve benzer yükler altındaki eğilimleri gözden geçirin. Bozuk bir kapak, ince plastik veya yıkama hatı nemini bir kullanicilari bölgesine girmesine izin verebilirken, gevşek montajlar veya hatalı ayarlar şanzıman ve bağlantıyı aşırı yükleyebilir.
Dahili kullanicilari veya şanzıman durumunu yalnızca dış sıcaklıktan teşhis etmeyin. Uygunsa üreticinin kontrol yöntemini ve yetkili titreşim, ayar veya yağ analizi kullanın.
Kontrollediği Başlangıç Çekirdek Listesi
- Temel nedenin düzeltilmiş olduğundan ve tüm araçların ve gevşek parçaların kaldırıldığından emin olun.
- Rota, kesiciler, karşı kesici, ekran, bağlantı elemanları ve boşaltma yolunu doğrulayın.
- Koruyucuları, erişim kapağını ve çalışma güvenlik kilitlemelerini yeniden yerleştirin.
- Personeli temizleyin ve site prosedürüne göre kilidi kaldırın.
- Onaylı boş çalışma testini çalıştır ve gürültü, titreşim, akım ve kaçak akımı izle.
- Az bir miktar bilinen ham madde ekleyin ve sonuçları temel verilerle karşılaştırın.
- Orijinal semptomun geri dönmesi veya yeni bir semptomun ortaya çıkması halinde hemen durun.
- Onarımı, parçaları, ayarları ve test sonucunu bakım tarihi kaydedin.
Ne zaman Durdurmak ve Teknik Destek İle İletişime Geçmek
Çatlamış radyatör veya çerçeve, hasarlı bıçak yuvası, açıklanamayan tekrarlayan elektrik kesintisi, iç şanzıman gürültüsü, önemli koltuk oynaklığı, istikrarsız hidrolik basınç, bozulan güvenlik cihazı veya temel neden düzeltilmiş sonraki tekrarlayan sorunlar olduğunda sorunu yükseltin. Makine modeli ve seri numarasını, kontrol alarm tarihi, mevcut trend, ham madde detaylarını, ekrân spesifikasyonunu, hizmet tarihi ve net fotoğrafları gönderin.
Makine konfigürasyonu, hata kalıplarını da etkiler. Mevcut makinenin uygulama ile uyup uymadığını değerlendirirken bizim tek eksenli parçalama makinesi ile çekmece, sert plastik tek şaftlı çöpçü Ve film ve raffia tek şaftlı çöpçü karşılaştırın.
Sıkça Sorulan Sorular
Yineleyen ters çevirme genellikle rota kesimi tamamlanamadığı anlamına gelir. Ortak nedenler arasında yabancı cisimler, aşırı büyük gıda, köprülenme, sarılmış malzeme, zayıf bıçaklar, yanlış boşluk veya aşırı agresif itici komut bulunur. Ters çevirmeyi koruyucu bir sinyal olarak ele alın ve devreyi devre dışı bırakmak yerine yükü araştırın.
Besleme, itişçinin seyahati, yuvarlak bıçak kenarları, karşı bıçak boşluğu, ekranda tıkanıklık ve aşağı doğru boşaltımı kontrol edin. Malzeme değişikliği, motor alarmı oluşturmadan üretimi azaltabilir.
Ekranı çatlaklar, gevşek bölümler, aşınma veya yanlış montaj için kontrol edin. Ayrıca, atlatma boşlukları, aşınmış bıçaklar, hasarlı karşı bıçağı ve aşırı kesme genişliğini kontrol edin. Eğer bir ekran veya iç parça gevşekse makineni durdurun.
Petrol seviyesini ve sınıfını doğrulayın, filtre durumu, soğutucu hava veya su akışı, dış sızıntı ve itici aletin tıkanıklığa karşı sürekli olarak çalışıp çalışmadığını kontrol edin. Kızarmış koku, köpüklenme veya istikrarsız basınç durumunda makinenin durdurulması ve yetkili personel tarafından değerlendirilmesi gerekmektedir.
Makine üreticisinden veya sorumlu mühendisten izin olmadan koruma sınırlarını artırmayın. Aşırı geçişler mekanik bir engel, kesim sistemi aşınması, sürücü hatası veya tehlikeli besleme durumu gösterebilir. Sınırların artırılması motor, vites kutusu, rota veya bıçaklara zararın geçişini sağlayabilir.
Model ve seri numarasını, alarm geçmişi, motor-yük eğilimi, hidrolik sıcaklığı, hammadda ve kir detayları, ekrân spesifikasyonu, bıçak durumu, son hizmet çalışması ve girdi ve çıktı için güvenli fotoğraflar veya videolar sağlayın.
Teknik Destek İsteyin
Makine modeli, alarm kaydı, ham madde detaylarını, mevcut çalışma verilerini ve kesim odasının net fotoğraflarını gönderin. Ekibimiz bir sonraki kontroller adımını belirlemek ve parça veya saha hizmeti gerekip gerekmediğini belirlemek için yardımcı olabilir.
