Landbouwfolie-recyclinglijn: Een complete gids

De groeiende uitdaging van plastic landbouwafval

De wereldwijde landbouwsector vertrouwt sterk op plastic folies. Van mulchfolies die onkruid onderdrukken en water besparen tot kas- en tunnelafdekkingen die groeiseizoenen verlengen, deze materialen - voornamelijk LDPE (Low-Density Polyethylene) en LLDPE (Linear Low-Density Polyethylene) - zijn essentieel voor de moderne voedselproductie.

Deze afhankelijkheid genereert echter jaarlijks miljoenen tonnen sterk vervuild plasticafval. In tegenstelling tot post-consumer verpakkingen is landbouwfolie erg moeilijk te recyclen. Het is zwaar vervuild, vaak 50% tot 80% van het balengewicht, met inbegrip van grond, zand, stenen, vocht, pesticiden en organische resten.

Het storten of verbranden van dit materiaal is een ecologische en economische mislukking. De enige duurzame oplossing is om het te verwerken via een gespecialiseerde recyclagelijn voor landbouwfolie van industriële kwaliteit. Dit proces is complex en vereist robuuste machines die speciaal ontworpen zijn om zware vervuiling en schurende materialen te verwerken.

Dit artikel geeft een gedetailleerde, stapsgewijze workflow van een complete recyclinglijn voor landbouwfolie, van verontreinigde baal tot verhandelbare pellets van hoge kwaliteit.

Het ingangsmateriaal begrijpen: Waarom Ag-Film anders is

Voordat we de workflow analyseren, moeten we het invoermateriaal begrijpen. Een recyclinglijn voor landbouwfolie is geen pasklare oplossing. Het ontwerp van de lijn, vooral het wassegment, hangt volledig af van het type folie en het vervuilingsniveau.

• Mulchfolie: Dit is de meest uitdagende categorie. Het wordt direct op de grond gebruikt en bevat extreem veel aarde, zand en stenen.
• Kasfilm: Dit materiaal is over het algemeen schoner dan mulchfolie, maar is vaak dikker en bevat UV-stabilisatoren. Verontreiniging omvat stof en organische resten.
• Kuilvoerzakken/bunkeroverkappingen: Dit zijn zware, vaak meerlaagse folies die vervuild zijn met diervoederresten, vocht en organisch afval.

Een succesvolle recyclingoperatie vereist een lijn die ontworpen is om deze verontreiniging efficiënt te scheiden, stroomafwaartse apparatuur te beschermen en de zuiverheid van het eindproduct te garanderen.

De volledige workflow: Een stap voor stap uitleg

Bij de omzetting van landbouwafvalplastic in herbruikbare grondstoffen zijn twee primaire systemen betrokken: het Was- en drooglijn en de Pelletiseerlijn. Deze systemen werken achter elkaar om het materiaal te versnipperen, schroten, scheiden, drogen, smelten, filteren en pelletiseren.

Fase 1: voorbewerken en verkleinen

In de eerste fase wordt het omvangrijke, vervuilde materiaal voorbereid op het wasproces.

1. Balsemen en voeden: Afvalfolie komt aan in strak samengeperste balen. Een Balenbreker (of Debaler) wordt gebruikt om deze balen uit elkaar te breken, waardoor het materiaal loskomt. Deze massa wordt vervolgens gelijkmatig op een transportband gevoerd om overbelasting van het systeem te voorkomen. Hier kan handmatige sortering plaatsvinden om duidelijke, grote verontreinigingen zoals metalen bedrading, grote stenen of hout te verwijderen.
2. Initieel versnipperen (primaire verkleining): De losse folie wordt in een zware versnipperaar met enkele of dubbele as gevoerd. Het doel is hier niet om de uiteindelijke vlokgrootte te creëren, maar om de folie in grotere stukken te scheuren (bijv. 4-10 inch). Dit “open” proces is cruciaal: het legt de vervuilde oppervlakken bloot, waardoor water en wrijving het materiaal kunnen binnendringen in de daaropvolgende wasfasen.

Fase 2: De waslijn (koud en warm wassen)

Dit is de meest kritieke fase van het hele systeem. Als het materiaal hier niet goed gereinigd wordt, zal dit leiden tot een slechte pelletkwaliteit en catastrofale schade aan de extruder.

1. Voorwassen en weken: De versnipperde foliestukjes gaan in een voorwastrommel of een inwastank. In deze stap wordt water gebruikt om een eerste spoeling uit te voeren, waardoor aangekoekte modder loskomt en zware verontreinigingen zoals stenen en kleine metaalsplinters er vroegtijdig uitvallen.
2. Nat breken (secundaire verkleining): Het voorgewassen materiaal gaat naar een natte breker of granuleermachine. In tegenstelling tot een droge versnipperaar, werkt deze machine met een constante waterstroom. Het snijdt de folie in kleinere, uniforme vlokken (bijv. 1-2 inch) en begint tegelijkertijd met het schrobproces. De waterstraal koelt de messen af en spoelt vrijgekomen verontreinigingen weg.
3. Wrijvingwassen met hoge snelheid: Dit is de belangrijkste schrobmachine van de lijn. De vlokken worden ingevoerd in een hogesnelheids-wasmachine met wrijving, die gebruikmaakt van paddels die met een hoog toerental draaien (meer dan 1.000 tpm) in een gescreende cilinder. Deze hoge snelheid creëert intense wrijving tussen de plastic vlokken, waardoor ze tegen elkaar en tegen de zeef worden geschrobd en papieren labels, kleefstoffen en ingebed vuil effectief worden verwijderd.
4. Float-spoel-scheiding: De geschrobde vlokken gaan naar een Float-Sink Tank (ook wel Scheidingstank genoemd). Dit is de belangrijkste scheidingsfase. Op basis van dichtheid drijft LDPE/LLDPE (met een soortelijk gewicht <1,0) op het water. Alle zware verontreinigingen - zand, aarde, glas, metaal en andere soorten plastic zoals PET (polyethyleentereftalaat) - zinken naar de bodem, waar ze door een schroefvijzel worden verwijderd. Paddles duwen de drijvende, schone LDPE-film voorzichtig naar de uitgang. Deze stap wordt vaak herhaald (met behulp van meerdere tanks) om een hoge zuiverheidsgraad te bereiken.
5. Heet wassen (optioneel maar aanbevolen): Voor film die vervuild is met oliën, landbouwchemicaliën (pesticiden/kruidverdelgers) of hardnekkige kleefstoffen is een heet wastank nodig. De vlokken worden ondergedompeld in heet water (60-80°C), vaak met detergenten of natronloog. Dit proces lost lijmen op en emulgeert oliën, wat zorgt voor een volledig schoon oppervlak dat nodig is voor het pelletiseren van hoge kwaliteit.

Fase 3: Ontwateren en drogen

Voordat het schone plastic kan worden gesmolten, moet bijna al het vocht worden verwijderd. Efficiënt drogen is essentieel voor de energie-efficiëntie en de kwaliteit van het eindproduct. Resterend vocht zal in de extruder veranderen in stoom, wat leidt tot bellen (holtes) in de uiteindelijke pellets en instabiliteit van het proces.

1. Mechanische ontwatering: De natte vlokken gaan eerst naar een mechanische ontwateringsmachine, meestal een schroefpers of een centrifugaaldroger. De schroefpers gebruikt hoge druk om het water eruit te persen, terwijl de centrifugaaldroger de vlokken op hoge snelheid ronddraait en het water door een zeef wegspoelt. Deze mechanische stap verwijdert op efficiënte wijze het grootste deel van het vrijstromende water.
2. Thermisch droogsysteem: De mechanisch gedroogde vlokken, die nog steeds oppervlaktevocht bevatten (ongeveer 10-15%), worden naar een thermisch droogsysteem gevoerd. Dit bestaat meestal uit een heteluchtpijpleiding waar de vlokken door een stroom hete lucht worden getuimeld, waardoor het uiteindelijke vochtgehalte wordt verlaagd tot minder dan 5% (en idealiter tot minder dan 1%).

Fase 4: Pelletiseren (extrusie en filtratie)

In de laatste fase worden de schone, droge vlokken omgezet in dichte, uniforme en verkoopbare pellets (ook granulaat genoemd).

1. Verdichting en voeding: De lichte, pluizige vlokken (vaak “film fluff” genoemd) hebben een lage bulkdichtheid, waardoor ze moeilijk rechtstreeks in een extruder gevoerd kunnen worden. Ze worden eerst in een Agglomerator of Compactor gevoerd, die wrijving en warmte gebruikt om het materiaal te verdichten tot een warmere, zwaardere “popcornachtige” consistentie. Dit materiaal wordt dan rechtstreeks in de schroef van de extruder gevoerd.
2. Extrusie en ontgassing: Het materiaal komt in de hoofdextruder. De draaiende schroef smelt, mengt en homogeniseert het plastic. Deze fase is cruciaal voor landbouwfolie, dat vaak restvocht en inkt bevat. De extruder moet uitgerust zijn met een of meer poorten voor vacuümontgassing (ontluchting). Deze ontluchtingspoorten brengen een vacuüm aan op het gesmolten plastic, waardoor eventueel resterend vocht, vluchtige stoffen en ingesloten gassen worden weggezogen.
3. Smeltfiltratie: Dit is de laatste zuiveringsstap. Het gesmolten plastic wordt door een smeltfiltratiesysteem onder hoge druk geperst. Dit systeem bevat fijnmazige zeven die alle resterende niet-kunststofverontreinigingen (koolstofresten, niet gesmolten deeltjes, restmetaal) opvangen die de waslijn hebben overleefd. Voor zwaar vervuilde landbouwfolie wordt een continue terugspoelende zeefwisselaar aanbevolen om stilstand te voorkomen die gepaard gaat met het handmatig vervangen van de zeef.
4. Pelletiseren en koelen: Het schone, gefilterde gesmolten plastic komt uit de extrusiekop. De meest gebruikte methode voor LDPE-folie is een waterring-pelletiseermachine. De bladen draaien direct tegen de voorkant van de matrijs en snijden de strengen plastic in kleine pellets, die onmiddellijk worden geblust door een circulerende waterring en naar een koel- en droogsysteem worden getransporteerd. De resulterende pellets zijn uniform, dicht en klaar om in zakken gedaan te worden.

Kopersgids: Belangrijke factoren voor uw investering in een recyclinglijn

Bij de aanschaf van een recyclinglijn voor landbouwfolie moeten kopers verder kijken dan het prijskaartje. De efficiëntie en levensduur van de lijn hangen af van de techniek die is afgestemd op uw specifieke behoeften.

• Definieer je input: Voorzie je leverancier van nauwkeurige gegevens. Wat is het gemiddelde verontreinigingspercentage in gewicht? Is het vooral zand en grond (waarvoor robuuste drijf-zinktanks nodig zijn) of olie en chemicaliën (waarvoor heet wassen nodig is)?
• Wassen is van het grootste belang: Bezuinig niet op de waslijn. Onvoldoende wassen (bv. te weinig frictiewassers of scheidingstanks) zorgt ervoor dat er vuil en zand in je pelletiseermachine terechtkomt. Schurende verontreinigingen zullen de extruderschroef en trommel vernielen, wat leidt tot astronomische onderhoudskosten en voortdurende stilstand.
• Waterbehandeling: Een industriële waslijn gebruikt een aanzienlijke hoeveelheid water. Een gesloten waterfiltratie- en behandelingssysteem is essentieel. Dit systeem reinigt en recirculeert het proceswater, waardoor het waterverbruik drastisch wordt verminderd en de afvoer van vervuild slib wordt beheerd.
• Automatisering en integratie: Een moderne lijn moet geïntegreerd zijn, zodat de doorvoer van de waslijn overeenkomt met de capaciteit van de pelletiseerlijn. Zoek naar systemen met sensoren en PLC-besturingen om de toevoersnelheden, temperaturen en motorbelastingen efficiënt te beheren.

Conclusie: Afval omzetten in waarde met Rumtoo

Het recyclen van landbouwfolieafval is een van de meest veeleisende processen in de kunststofindustrie. Het vereist een geavanceerd, sequentieel systeem van robuuste machines die in staat zijn om zwaar verontreinigd materiaal te versnipperen, schrobben, scheiden, drogen, smelten en filteren.

Een succesvolle operatie is niet gebaseerd op afzonderlijke machines, maar op een complete, geïntegreerde oplossing die is ontworpen om samen te werken.

Bij Rumtoo zijn we gespecialiseerd in het ontwerpen en produceren van complete plastic recyclinglijnen op maat van de specifieke uitdagingen van onze klanten. Onze recyclingoplossingen voor landbouwfolie zijn ontworpen met het oog op duurzaamheid en efficiëntie, waarbij de nadruk ligt op het maximaliseren van de zuiverheid in de wasfase om uw investering in de pelletfase te beschermen. Wij leveren systemen die uitdagende afvalstromen omzetten in rLDPE-pellets van hoge kwaliteit, die waarde creëren en een echte circulaire economie ondersteunen.

Neem vandaag nog contact op met ons engineeringteam om uw specifieke agrarische afvalstroom te bespreken en een offerte aan te vragen voor een recyclinglijn op maat.