PET Bottle Flake Single Screw Pelletizing Line
A compactor-fed single-screw extruder line with 2-zone vacuum degassing and underwater pelletizing — converting washed PET bottle flakes into uniform rPET pellets at 300–1,200 kg/h while limiting intrinsic viscosity (IV) drop to ≤0.05 dL/g.
- Compactor pre-heats and densifies flakes for stable, consistent extruder feed.
- 2-zone vacuum degassing removes residual moisture and volatiles to preserve IV.
- Underwater pelletizing produces uniform 3–5 mm cylindrical pellets for fiber, sheet, and injection molding.
300–1,200
kg/h Output Range
≤0.05
dL/g IV Drop (preserved viscosity)
4-Stage
Process: Compact → Extrude → Filter → Pelletize
1-Year
Limited Warranty on Key Components
Visão geral do equipamento
Complete Pelletizing Layout
The line integrates a compactor/pre-heater, single-screw extruder, 2-zone vacuum degassing, melt filtration, underwater pelletizing head, and centrifugal dryer in one continuous production layout. PET bottle flakes enter one end; dry, uniform rPET pellets exit the other.
Underwater Pelletizing & Drying Sub-System
The underwater pelletizer cuts the melt into 3–5 mm cylindrical pellets, which are immediately quenched in circulating water to prevent agglomeration. A centrifugal dryer then removes surface moisture, and a vibration sieve separates fines before the pellets are conveyed for bagging.
Componentes do núcleo
Each stage of the line is purpose-engineered for the specific thermal and rheological demands of recycled PET.
Compactor / Pre-Heater
Densifies loose PET flakes via friction heat, reducing bulk volume and expelling surface moisture before the material enters the extruder barrel. This critical step stabilises feed rate and enables consistent melt pressure.
Single-Screw Extruder (Nitride Steel)
A precision-ground nitride steel screw (L/D 30:1–36:1) melts and homogenises PET with controlled shear — low enough to limit chain degradation and IV loss. Operating temperature is typically 265–285 °C depending on melt quality.
2-Zone Vacuum Degassing
Two independent vacuum ports draw out residual moisture vapour, acetaldehyde, and other low-molecular-weight volatiles from the melt. Together with the compactor pre-drying, this limits IV drop to typically ≤0.05 dL/g.
Melt Filtration (Auto Screen-Changer)
A hydraulic automatic screen-changer (back-flush type) continuously removes solid contaminants from the melt stream without stopping production. Filter fineness is selectable (40–150 µm) depending on output purity requirements.
Underwater Pelletizing Head
The die-face cutter operates submerged, instantly quenching each strand into uniform 3–5 mm cylindrical pellets. Water-cooled pelletizing prevents deformation and agglomeration, yielding a consistent, dust-free product.
Centrifugal Dryer + Vibration Sieve
Uma secadora centrífuga remove a água superficial dos grânulos <0.5% umidade. Um peneirador vibratório downstream separa finos e peças oversized antes dos grânulos conforme especificação serem transportados para enchimento de sacos de bulk ou armazenamento em silo.
Princípio de trabalho
Nossa linha de granulação de PET segue um processo preciso de múltiplas etapas para converter flocos de PET em grânulos de alta qualidade.
1. Alimentação e Remoção de Umidade
Um sistema automatizado controla a velocidade de alimentação, enquanto um compactador remove a umidade dos flocos.
2. Estrusão por Rosca Única
O material PET passa por processos de compactação, fusão e homogeneização na extrusora de alto desempenho.
3. Processamento de Barril
O barril de aço nitidado aquece o plástico com controle de temperatura preciso para derretimento consistente.
4. Degassação de Vácuo
Esta etapa remove materiais de baixo peso molecular e umidade residual do PET derretido.
5. Filtragem de Derretimento
Uma etapa de filtração dedicada melhora a pureza do plástico derretido antes da granulação.
6. Pelotização
O sistema de granulação subaquática transforma os flocos de PET derretidos em grânulos uniformes e de alta qualidade.
7. Secagem e Embalagem
As pelotas são secadas por um peneirador vibratório e um secador centrífugo, e então embaladas para distribuição.
Single-Screw vs. Twin-Screw: Qual é o Certo para PET?
Para a reciclagem de farelo de garrafa PET padrão, o extrusor de espiral única é a escolha preferida. Aqui está como ele se compara.
| Fator | Extrusor de Espiral Única | Extrusor de Espiral Dupla |
|---|---|---|
| Corte Mecânico | Menor estresse de corte na massa — reduz o risco de fissura térmica e mecânica na PET. | Corte mais alto — vantajoso para mistura dispersiva, mas pode acelerar a degradação do IV na PET se não for gerenciado cuidadosamente. |
| Preservação do IV | Melhor adaptado para preservar a viscosidade intrínseca em aplicações de reciclagem de rPET padrão. | Requer controle cuidadoso da temperatura e do tempo de permanência; mais adequado quando extensores de cadeia são adicionados para reconstruir o IV. |
| Capacidade de Compounding | Limitada — principalmente para derretimento, degasificação e filtração de farelos limpos. | Superior — preferido quando aditivos, corantes, retardantes de chama ou extensores de cadeia são adicionados à massa. |
| Custo & Complexidade | Custo de capital mais baixo, design mecânico mais simples, manutenção do operador mais fácil. | Custo de capital e operação mais alto; geometria de espiral e peças de desgaste mais complexa. |
| Melhor Adecorado Para | Farelo de garrafa PET pós-consumidor padrão → fibra, placa ou grânulos de moldagem por injeção. | Compounding reativo, incorporação de mestrebatch de cor ou ligas de rPET especial. |
Se seu processo exigir capacidade de compounding de espiral dupla — como a adição de extensores de cadeia ou mestrebatch de cor à massa — veja nossa linha de compounding de espiral dupla para comparação.
Aplicações Downstream para Grânulos de rPET
O IV e a pureza dos grânulos de saída dessa linha atendem aos requisitos para esses três principais mercados finais.
Fibra de Poliéster & Fibra de Pente
Faixa de IV: 0.40–0.65 dL/g. Os grânulos de rPET dessa linha são amplamente usados como matéria-prima para fibra de poliéster regenerada, usada em tecidos, não tecidos e materiais de enchimento. Este é o maior volume de saída para rPET pós-consumidor globalmente.
Placa de PET & Termoformagem
Faixa de IV: 0.70–0.85 dL/g. Apropriado para placa de embalagem A-PET ou RPET usada em pratos de alimentos, blisters e conchas. O estágio de filtração de massa dessa linha remove partículas de gel e impurezas que de outra forma apareceria como defeitos na placa transparente.
Injeção de Moldagem
IV faixa: 0,72–0,85 dL/g. Os grânulos de rPET são adequados para injeção de moldagem de recipientes não alimentícios, cintas, fechamentos e peças de engenharia. A geometria consistente dos grânulos garantida pelo corte subaquático assegura uma alimentação estável nas máquinas de injeção de moldagem.
rPET de Grau de Garrafa (com SSP)
IV faixa: >0,80 dL/g. Para aplicações de garrafas de contato alimentar (reciclagem garrafa-a-garrafa), os grânulos desta linha podem ser direcionados para um reator de Polimerização em Estado Sólido (SSP) para reconstruir o IV. Este é o ponto de saída de rPET de maior valor e requer IV ≥0,80 dL/g.
Para o processo upstream - classificação, trituração e lavagem das garrafas PET de entrada antes da granulação - consulte nossa sistema de lavagem quente de escamas de garrafa PET.
Especificações técnicas
Parâmetros da linha geral. A configuração exata é especificada por encomenda com base na qualidade do insumo e no grau de saída alvo.
| Material aplicável | Escamas de garrafa PET lavadas pós-consumidor, ≤14 mm |
| Umidade de Entrada | ≤3% (w/w) recomendado no entrada |
| Forma do Pellet | Cilíndrico, diâmetro de 3–5 mm |
| Preservação do IV | Typical IV drop ≤0,05 dL/g (input IV 0,72–0,80 → output IV 0,68–0,76 dL/g) |
| Diâmetro do parafuso | 100 mm – 160 mm (varia por modelo) |
| Razão L/D | 30:1 – 36:1 |
| Zonas do Barril | 6–8 zonas de temperatura controladas independentemente |
| Sistema de desgaseificação | Desgasificação de 2 zonas de vácuo (duplo porto) |
| Filtragem por fusão | Mudança automática de peneira hidráulica (tipo de lavagem reversa); 40–150 µm selecionável |
| Método de Pelotização | Granulação subaquática |
| Sistema de controle | PLC + HMI touch screen colorida |
| Faixa de Capacidade de Saída | 300 – 1,200 kg/h |
Modelos Disponíveis
| Modelo | Diâmetro do parafuso | Potência do motor principal | Produção (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Perguntas frequentes
A granulação transforma escamas de PET lavadas em grânulos uniformes e densos (tipicamente 3–5 mm). Esta forma padronizada libera reutilizações de valor superior no downstream - incluindo a filagem de fibra de poliéster, extrusão de placa de PET e injeção de moldagem - onde o insumo de escama não seria diretamente utilizável. Os grânulos também fluem com mais confiabilidade através do equipamento de processamento downstream e são mais fáceis de transportar e armazenar do que as escamas.
O PET é altamente higroscópico. Mesmo 300–500 ppm de umidade residual na fusão desencadeia a quebra da cadeia polimérica hidrolítica - quebra as longas cadeias poliméricas e diminui a viscosidade intrínseca (IV). Uma IV mais baixa significa propriedades mecânicas mais fracas e menor adequação para aplicações exigentes. Esta linha aborda a umidade em dois frentes: o compactador fornece secagem prévia e densificação inicial, e o sistema de desgasificação de 2 zonas de vácuo remove vapores residuais da fusão, mantendo a queda típica do IV ≤0,05 dL/g.
Sim. O sistema de filtração de derretimento pode ser configurado com diferentes finos de tela (40–150 µm) e mecanismos de troca de filtro para atender ao nível de contaminação da sua corrente de entrada. Películas pós-consumidor bem classificadas podem usar um pacote de tela padrão, enquanto correntes altamente contaminadas beneficiam de um trocador de tela automático hidráulico (tipo de lavagem a contrário) para manter a taxa de saída sem paradas na produção.
As películas de flake de garrafa PET pós-consumidor geralmente entram na linha com IV de 0.72–0.80 dL/g. Com compactação adequada, degaseamento sob vácuo e temperaturas de barril controladas, os grânulos de saída geralmente mantêm um IV de 0.68–0.76 dL/g. Isso atende à especificação para fibra de poliéster (0.40–0.65 dL/g) e está ou perto do limiar para grãos de PET de filme e injeção (0.70–0.85 dL/g). Para o grau de garrafa para garrafa exigindo IV >0.80 dL/g, seria necessário um estágio de Polimerização em Estado Sólido (SSP) downstream.
O extrusor de único eixo aplica menor cisalhamento mecânico ao derretimento, preservando melhor o IV na reciclagem de flake de garrafa PET padrão. Os extrusores de duplo eixo oferecem mistura distributiva superior e são preferidos quando compounding aditivos (extensores de cadeia, corantes, preenchimentos) são introduzidos no derretimento — mas seu maior cisalhamento e complexidade adicionam custo e risco de maior degradação do IV para a reciclagem direta flake-to-pellet. A maioria das plantas de granulação de PET pós-consumidor usa configuração de único eixo por essa razão.
Sim. Guia de comissionamento remoto e treinamento de operadores estão disponíveis para todas as linhas. Todas as máquinas são enviadas com uma garantia limitada de 1 ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais. Peças de reposição e suporte técnico contínuo estão disponíveis além do período de garantia. Entre em contato conosco para discutir seus requisitos de instalação.
Garantia e personalização
Garantia limitada de 1 ano
Todas as máquinas incluem uma garantia limitada de um ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais, com peças de reposição e suporte técnico disponíveis após o período de garantia.
Configurável de acordo com suas necessidades
Configuração da linha — incluindo diâmetro do eixo, tipo de filtro, intensidade de degaseamento e método de granulação — é especificada por ordem com base no nível de contaminação do seu insumo, capacidade de saída necessária (kg/h) e grau de grão alvo (fibra, filme ou injeção).
Comissionamento Remoto e Treinamento
Guia de instalação, suporte para comissionamento da linha e treinamento de operadores estão disponíveis para ajudá-lo a alcançar a produção estável o mais rápido possível.
Integração Completa da Linha de Reciclagem de PET
Esta linha de granulação é projetada para funcionar como a etapa final de um sistema de reciclagem completa de garrafas PET. Veja a complete linha de máquinas de granulação de plástico oferecidas para encontrar a configuração certa para sua operação.
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