Linha de Pelotização de Escama de Garrafa de PET em Single Screw
Linha de extrusão de single-screw alimentada por compactador com degaseamento de vácuo em 2 zones e pelotização submersa — convertendo escamas de garrafas PET lavadas em pelotas rPET uniformes a 300–1.200 kg/h enquanto limita a queda de viscosidade intrínseca (IV) a ≤0.05 dL/g.
- O compactador pré-aquece e densifica as escamas para fornecimento estável e consistente ao extrusor.
- O degaseamento de vácuo em 2 zones remove umidade residual e voláteis para preservar a IV.
- A pelotização submersa produz pelotas cilíndricas uniformes de 3–5 mm para fibra, placa e moldagem por injeção.
300–1.200
Alcance de Saída 300–1.200 kg/h
≤0.05
dL/g IV Drop (viscosidade preservada) ≤0.05 dL/g
4-Etapas
Processo de 4 Etapas: Compactar → Extruir → Filtrar → Pelotizar
1-Ano
Garantia Limitada de 1 Ano para Componentes Chave
Visão geral do equipamento
Layout Completo de Pelotização
A linha integra um compactador/pre-aquecedor, extrusor de single-screw, degaseamento de vácuo em 2 zones, filtração de fundido, cabeça de pelotização submersa e secador centrífugo em um layout de produção contínuo. As escamas de garrafas PET entram por um extremo; pelotas rPET secas e uniformes saem pelo outro.
Sub- Sistema de Pelotização e Secagem Submersa
O pelotizador submerso corta o fundido em pelotas cilíndricas de 3–5 mm, que são imediatamente resfriadas na água circulante para evitar aglomeração. Um secador centrífugo remove a umidade superficial, e um peneirador vibratório separa os finos antes das pelotas serem transportadas para embalagem.
Componentes do núcleo
Cada estágio da linha é projetado especificamente para as demandas térmicas e reológicas específicas do PET reciclado.
Compactador / Pre-aquecedor
Densa escamas de PET soltas por calor de fricção, reduzindo o volume bruto e expelindo umidade superficial antes de o material entrar no barril do extrusor. Este passo crítico estabiliza a taxa de alimentação e permite pressão de fundido consistente.
Extrusor de Single-Screw (Aço Nitidado)
Um parafuso de aço nitidado (L/D 30:1–36:1) derrete e homogeniza o PET com shear controlado — suficientemente baixo para limitar a degradação da cadeia e perda de IV. A temperatura operacional é tipicamente 265–285 °C dependendo da qualidade do fundido.
2-Zonas de Degassing por Vácuo
Dois portos de vácuo independentes extraem vapor de umidade residual, acetaldeído e outros voláteis de baixa massa molecular do fundido. Juntos com o pré-drying do compactador, isso limita a queda de IV a tipicamente ≤0.05 dL/g.
Filtragem de Fundido (Mudança Automática de Peneira)
Um mudança automática de peneira hidráulica (tipo de lavagem a contrário) remove continuamente contaminantes sólidos da corrente de fundido sem parar a produção. A finura da peneira é selecionável (40–150 µm) dependendo dos requisitos de pureza da saída.
Cabeça de Pelotização Submersa
O cortador de face de molda opera submerso, resfriando instantaneamente cada fibra em pelotas cilíndricas uniformes de 3–5 mm. A pelotização resfriada a água previne deformação e aglomeração, resultando em um produto consistente, livre de poeira.
Secador Centrífugo + Peneira Vibratória
Um secador centrífugo remove a água superficial dos grânulos para uma umidade de <0.5%. Um peneira vibratória de descarga separa finos e peças oversized antes de os grânulos conforme especificação serem transportados para enchimento de sacos de bulk ou armazenamento em silo.
Princípio de funcionamento
Nossa linha de granulação de PET segue um processo preciso de múltiplas etapas para converter flocos de PET em grânulos de alta qualidade.
1. Alimentação e Remoção de Umidade
Um sistema automatizado controla a velocidade de alimentação, enquanto um compactador remove a umidade dos flocos.
2. Estrusão por Rosca Única
O material PET passa por processos de compactação, fusão e homogeneização na extrusora de alto desempenho.
3. Processamento de Barril
O barril de aço nitidado aquece o plástico com controle de temperatura preciso para derretimento consistente.
4. Degassação de Vácuo
Esta etapa remove materiais de baixo peso molecular e umidade residual do PET derretido.
5. Filtragem de Derretimento
Uma etapa de filtração dedicada melhora a pureza do plástico derretido antes da granulação.
6. Pelotização
O sistema de granulação subaquática transforma os flocos de PET derretidos em grânulos uniformes e de alta qualidade.
7. Secagem e Embalagem
As pelotas são secadas por um peneirador vibratório e um secador centrífugo, e então embaladas para distribuição.
Single-Eixo vs Duplo-Eixo
Para a reciclagem de escamas de garrafa PET padrão, o extrusor de espiral única é a escolha preferida. Aqui está como ele se compara.
| Fator | Extrusor de Espiral Única | Extrusor de Espiral Dupla |
|---|---|---|
| Corte Mecânico | Menor estresse de corte na massa — reduz o risco de fissura térmica e mecânica na PET. | Corte mais alto — vantajoso para mistura dispersiva, mas pode acelerar a degradação do IV na PET se não for gerenciado cuidadosamente. |
| Preservação do IV | Melhor adaptado para preservar a viscosidade intrínseca em aplicações de reciclagem de rPET padrão. | Requer controle cuidadoso da temperatura e do tempo de permanência; mais adequado quando extensores de cadeia são adicionados para reconstruir o IV. |
| Capacidade de Compounding | Limitada — principalmente para derretimento, degasificação e filtração de escamas limpas. | Superior — preferido quando aditivos, corantes, retardantes de chama ou extensores de cadeia são adicionados à massa. |
| Custo & Complexidade | Custo de capital mais baixo, design mecânico mais simples, manutenção do operador mais fácil. | Custo de capital e operação mais alto; geometria de espiral e peças de desgaste mais complexa. |
| Melhor Adecorado Para | Escamas de garrafa PET pós-consumidor padrão → fibra, placa ou grânulos de moldagem por injeção. | Compounding reativo, incorporação de mestrebatch de cor ou ligas de rPET especial. |
Se seu processo exigir capacidade de compounding de espiral dupla — como a adição de extensores de cadeia ou mestrebatch de cor à massa — veja nossa linha de compounding de espiral dupla para comparação.
Formulários
O IV e a pureza dos grânulos de saída dessa linha atendem aos requisitos para esses três principais mercados finais.
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Fibra de Poliéster & Fibra de Pente
Faixa de IV: 0.40–0.65 dL/g. Os grânulos de rPET dessa linha são amplamente usados como matéria-prima para fibra de poliéster regenerada, usada em tecidos, não-teias e materiais de enchimento. Este é o maior volume de saída para rPET pós-consumidor globalmente.
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Placa de PET & Termoformagem
Faixa de IV: 0.70–0.85 dL/g. Apropriado para placa de embalagem A-PET ou RPET usada em pratos de alimentos, blisters e conchas. O estágio de filtração de massa dessa linha remove partículas de gel e impurezas que de outra forma apareceria como defeitos na placa transparente.
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Moldeamento por injeção
Intervalo IV: 0,72–0,85 dL/g. As balas de rPET são adequadas para a injeção de moldes de recipientes não alimentares, fitas de fixação, fechamentos e peças de engenharia. A geometria consistente das balas, obtida por corte submerso, garante a alimentação estável em máquinas de injeção de moldes.
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rPET de garrafa (com SSP)
Intervalo IV: >0.80 dL/g. Para aplicações de contato com alimentos em garrafas (reciclagem de garrafa em garrafa), as peças plásticas desta linha podem ser direcionadas para um reator de Polimerização de Estado Sólido (SSP) downstream para reconstruir o IV. Esta é a saída de rPET de maior valor e requer IV ≥0.80 dL/g.
Especificações Técnicas
Parâmetros gerais da linha. A configuração exata é especificada por ordem, com base na qualidade da matéria-prima e no grau de saída alvo.
| Parâmetro | Especificação |
|---|---|
| Material aplicável | Flakes de PET de garrafa pós-consumidor lavadas, ≤14 mm |
| Umidade de Entrada | ≤3% (p/p) recomendado na entrada |
| Saída de Pellets | Cônica, 3–5 mm de diâmetro |
| Preservação do IV | IV drop ≤0.05 dL/g (IV de entrada 0.72–0.80 → IV de saída 0.68–0.76 dL/g) |
| Diâmetro do parafuso | 100 mm – 160 mm (varia por modelo) |
| Razão L/D | 30:1 – 36:1 |
| Zonas do barril | 6–8 zonas de temperatura independentemente controladas |
| Sistema de desgaseificação | 2-zonas de degasificação por vácuo (duplo-porta) |
| Filtragem por fusão | Ajustador automático de filtração por água (tipo de back-flush); 40–150 µm selecionável |
| Método de Pelotização | Pelletização submersa |
| Sistema de controle | PLC + toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque de toque |
| Alcance de Capacidade de Saída | 300 – 1,200 kg/h |
Especificações Técnicas
Modelos disponíveis
| Modelo | Diâmetro do parafuso | Potência do motor principal | Produção (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
CT-100
CT-130
CT-140
CT-160
Perguntas frequentes
A granulação transforma as folhas de PET lavadas em granulados uniformes e densos (tipicamente 3–5 mm). Esta forma padronizada garante uma reutilização de maior valor em etapas subsequentes — incluindo a spinning de fibra de poliestireno, a extrusão de folhas de PET e a moldeagem por injeção — onde o material de alimentação em folha não seria diretamente utilizável. Os granulados também fluem de forma mais confiável através do equipamento de processamento downstream e são mais fáceis de transportar e armazenar do que as folhas.
O PET é altamente higroscópico. Mesmo 300–500 ppm de umidade residual no melt (misto plástico fundido) desencadeia a quebra de cadeias poliméricas por hidrólise — reduzindo a viscosidade intrínseca (IV). Uma IV mais baixa significa propriedades mecânicas mais frágeis e menor adequação para aplicações exigentes. Esta linha aborda a umidade em dois frentes: o compactador fornece presecagem inicial e densificação, e o sistema de degasificação por vácuo de 2-zonas puxa vapores residuais do melt, mantendo a queda típica da IV a ≤0,05 dL/g.
Sim. O sistema de filtração de derretimento pode ser configurado com diferentes finos de tela (40–150 µm) e mecanismos de troca de filtro para atender ao nível de contaminação da sua corrente de entrada. Películas pós-consumidor bem classificadas podem usar um pacote de tela padrão, enquanto correntes altamente contaminadas beneficiam de um trocador de tela automático hidráulico (tipo de lavagem a contracorrente) para manter a taxa de saída sem paradas na produção.
As películas de flake de garrafa PET pós-consumidor geralmente entram na linha com IV de 0.72–0.80 dL/g. Com compactação adequada, degaseamento sob vácuo e temperaturas de barril controladas, os grânulos de saída geralmente mantêm um IV de 0.68–0.76 dL/g. Isso atende à especificação para fibra de poliéster (0.40–0.65 dL/g) e está ou perto do limiar para grãos de PET de filme e injeção (0.70–0.85 dL/g). Para o grau de garrafa para garrafa exigindo IV >0.80 dL/g, seria necessário um estágio de Polimerização em Estado Sólido (SSP) downstream.
O extrusor de único eixo aplica menor shear mecânico ao derretimento, preservando melhor o IV na reciclagem de flake de garrafa PET padrão. Os extrusores de duplo eixo oferecem mistura distributiva superior e são preferidos quando compounding aditivos (extensores de cadeia, corantes, preenchimentos) são introduzidos no derretimento — mas sua maior shear e complexidade adicionam custo e risco de maior degradação do IV para a reciclagem direta flake-to-pellet. A maioria das plantas de granulação de PET pós-consumidor usa configuração de único eixo por essa razão.
Sim. Guia de comissionamento remoto e treinamento de operadores estão disponíveis para todas as linhas. Todas as máquinas são enviadas com uma garantia limitada de 1 ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais. Peças de reposição e suporte técnico contínuo estão disponíveis além do período de garantia. Entre em contato conosco para discutir seus requisitos de instalação.
garantia
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Garantia limitada de 1 ano
Todas as máquinas incluem uma garantia limitada de um ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais, com peças de reposição e suporte técnico disponíveis após o período de garantia.
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Configurável de acordo com suas necessidades
Configuração da linha — incluindo diâmetro do eixo, tipo de filtro, intensidade de degaseamento e método de granulação — é especificada por ordem com base no nível de contaminação do seu insumo, capacidade de saída necessária (kg/h) e grau de grão alvo (fibra, filme ou injeção).
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Comissionamento Remoto e Treinamento
Guia de instalação, suporte de comissionamento da linha e treinamento de operadores estão disponíveis para ajudá-lo a alcançar a produção estável o mais rápido possível.
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Integração Completa da Linha de Reciclagem de PET
Esta linha de granulação é projetada para funcionar como a etapa final de um sistema de reciclagem completa de garrafas PET. Veja a complete gama de máquinas de granulação de plástico oferecidas para encontrar a configuração certa para sua operação.
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