PET Bottle Flake Single Screw Pelletizing Line
Linha de extrusão de single-screw alimentada por compactador com degaseamento de vácuo em 2 zones e pelotização submersa — convertendo escamas de garrafas PET lavadas em pelotas rPET uniformes a 300–1.200 kg/h enquanto limita a queda de viscosidade intrínseca (IV) a ≤0.05 dL/g.
- O compactador pré-aquece e densifica as escamas para fornecimento estável e consistente ao extrusor.
- O degaseamento de vácuo em 2 zones remove umidade residual e voláteis para preservar a IV.
- A pelotização submersa produz pelotas cilíndricas uniformes de 3–5 mm para fibra, placa e moldagem por injeção.
300–1.200
Alcance de Saída 300–1.200 kg/h
≤0.05
dL/g IV Drop (viscosidade preservada) ≤0.05 dL/g
4-Stage
Processo de 4 Etapas: Compactar → Extruir → Filtrar → Pelotizar
1-Year
Garantia Limitada de 1 Ano para Componentes Chave
Visão geral do equipamento
Layout Completo de Pelotização
A linha integra um compactador/pre-aquecedor, extrusor de single-screw, degaseamento de vácuo em 2 zones, filtração de fundido, cabeça de pelotização submersa e secador centrífugo em um layout de produção contínuo. As escamas de garrafas PET entram por um extremo; pelotas rPET secas e uniformes saem pelo outro.
Sub- Sistema de Pelotização e Secagem Submersa
O pelotizador submerso corta o fundido em pelotas cilíndricas de 3–5 mm, que são imediatamente resfriadas na água circulante para evitar aglomeração. Um secador centrífugo remove a umidade superficial, e um peneirador vibratório separa os finos antes das pelotas serem transportadas para embalagem.
Componentes do núcleo
Cada estágio da linha é projetado especificamente para as demandas térmicas e reológicas específicas do PET reciclado.
Compactador / Pre-aquecedor
Densa escamas de PET soltas por calor de fricção, reduzindo o volume bruto e expelindo umidade superficial antes de o material entrar no barril do extrusor. Este passo crítico estabiliza a taxa de alimentação e permite pressão de fundido consistente.
Extrusor de Single-Screw (Aço Nitidado)
Um parafuso de aço nitidado (L/D 30:1–36:1) derrete e homogeniza o PET com shear controlado — suficientemente baixo para limitar a degradação da cadeia e perda de IV. A temperatura operacional é tipicamente 265–285 °C dependendo da qualidade do fundido.
2-Zone Vacuum Degassing
Dois portos de vácuo independentes extraem vapor de umidade residual, acetaldeído e outros voláteis de baixa massa molecular do fundido. Juntos com o pré-drying do compactador, isso limita a queda de IV a tipicamente ≤0.05 dL/g.
Filtragem de Fundido (Mudança Automática de Peneira)
Um mudança automática de peneira hidráulica (tipo de lavagem a contrário) remove continuamente contaminantes sólidos da corrente de fundido sem parar a produção. A finura da peneira é selecionável (40–150 µm) dependendo dos requisitos de pureza da saída.
Cabeça de Pelotização Submersa
O cortador de face de molda opera submerso, resfriando instantaneamente cada fibra em pelotas cilíndricas uniformes de 3–5 mm. A pelotização resfriada a água previne deformação e aglomeração, resultando em um produto consistente, livre de poeira.
Secador Centrífugo + Peneira Vibratória
Uma secadora centrífuga remove a água superficial dos grânulos <0.5% umidade. Um peneirador vibratório downstream separa finos e peças de tamanho superior antes dos grânulos conforme especificação serem transportados para enchimento de sacos de bulk ou armazenamento em silo.
Princípio de trabalho
Nossa linha de granulação de PET segue um processo preciso de múltiplas etapas para converter flocos de PET em grânulos de alta qualidade.
1. Alimentação e Remoção de Umidade
Um sistema automatizado controla a velocidade de alimentação, enquanto um compactador remove a umidade dos flocos.
2. Estrusão por Rosca Única
O material PET passa por processos de compactação, fusão e homogeneização na extrusora de alto desempenho.
3. Processamento de Barril
O barril de aço nitidado aquece o plástico com controle de temperatura preciso para derretimento consistente.
4. Degassação de Vácuo
Esta etapa remove materiais de baixo peso molecular e umidade residual do PET derretido.
5. Filtragem de Derretimento
Uma etapa de filtração dedicada melhora a pureza do plástico derretido antes da granulação.
6. Pelotização
O sistema de granulação subaquática transforma os flocos de PET derretidos em grânulos uniformes e de alta qualidade.
7. Secagem e Embalagem
As pelotas são secadas por um peneirador vibratório e um secador centrífugo, e então embaladas para distribuição.
Single-Screw vs. Twin-Screw: Qual é o Certo para PET?
Para a reciclagem de escamas de garrafa PET padrão, o extrusor de espiral única é a escolha preferida. Aqui está como ele se compara.
| Fator | Extrusor de Espiral Única | Extrusor de Espiral Dupla |
|---|---|---|
| Corte Mecânico | Menor estresse de corte na massa — reduz o risco de fissura térmica e mecânica na PET. | Corte mais alto — vantajoso para mistura dispersiva, mas pode acelerar a degradação do IV na PET se não for gerenciado cuidadosamente. |
| Preservação do IV | Melhor adaptado para preservar a viscosidade intrínseca em aplicações de reciclagem de rPET padrão. | Requer controle cuidadoso da temperatura e do tempo de permanência; mais adequado quando extensores de cadeia são adicionados para reconstruir o IV. |
| Capacidade de Compounding | Limitada — principalmente para derretimento, degasificação e filtração de escamas limpas. | Superior — preferido quando aditivos, corantes, retardantes de chama ou extensores de cadeia são adicionados à massa. |
| Custo & Complexidade | Custo de capital mais baixo, design mecânico mais simples, manutenção do operador mais fácil. | Custo de capital e operação mais alto; geometria de espiral e peças de desgaste mais complexa. |
| Melhor Adecorado Para | Escamas de garrafa PET pós-consumidor padrão → fibra, placa ou grânulos de moldagem por injeção. | Compounding reativo, incorporação de mestrebatch de cor ou ligas de rPET especial. |
Se seu processo exigir capacidade de compounding de espiral dupla — como a adição de extensores de cadeia ou mestrebatch de cor à massa — veja nossa linha de compounding de espiral dupla para comparação.
Aplicações Downstream para Grânulos de rPET
O IV e a pureza dos grânulos de saída dessa linha atendem aos requisitos para esses três principais mercados finais.
Fibra de Poliéster & Fibra de Pente
Faixa de IV: 0.40–0.65 dL/g. Os grânulos de rPET dessa linha são amplamente usados como matéria-prima para fibra de poliéster regenerada, usada em tecidos, não-teias e materiais de enchimento. Este é o maior volume de saída para rPET pós-consumidor globalmente.
Placa de PET & Termoformagem
Faixa de IV: 0.70–0.85 dL/g. Apropriado para placa de embalagem A-PET ou RPET usada em pratos de alimentos, blisters e conchas. O estágio de filtração de massa dessa linha remove partículas de gel e impurezas que de outra forma apareceria como defeitos na placa transparente.
Injection Molding
IV range: 0.72–0.85 dL/g. rPET pellets are suitable for injection molding of non-food containers, strapping, closures, and engineering parts. Consistent pellet geometry from underwater cutting ensures stable feed into injection moulding machines.
Bottle-Grade rPET (with SSP)
IV range: >0.80 dL/g. For food-contact bottle applications (bottle-to-bottle recycling), the pellets from this line can be directed to a downstream Solid State Polymerization (SSP) reactor to rebuild IV. This is the highest-value rPET outlet and requires IV ≥0.80 dL/g.
For the upstream process — sorting, crushing, and washing input PET bottles before pelletizing — see our PET bottle flake hot washing system.
Especificações técnicas
General line parameters. Exact configuration is specified per order based on feedstock quality and target output grade.
| Material aplicável | Washed post-consumer PET bottle flakes, ≤14 mm |
| Umidade de Entrada | ≤3% (w/w) recommended at infeed |
| Output Pellet Form | Cylindrical, 3–5 mm diameter |
| Preservação do IV | Typical IV drop ≤0.05 dL/g (input IV 0.72–0.80 → output IV 0.68–0.76 dL/g) |
| Diâmetro do parafuso | 100 mm – 160 mm (varies by model) |
| Razão L/D | 30:1 – 36:1 |
| Barrel Zones | 6–8 independently controlled temperature zones |
| Sistema de desgaseificação | 2-zone vacuum degassing (dual-port) |
| Filtragem por fusão | Hydraulic auto screen-changer (back-flush type); 40–150 µm selectable |
| Método de Pelotização | Underwater pelletizing |
| Sistema de controle | PLC + HMI colour touchscreen |
| Output Capacity Range | 300 – 1,200 kg/h |
Available Models
| Modelo | Diâmetro do parafuso | Potência do motor principal | Produção (kg/h) |
|---|---|---|---|
| CT-100 | 100 mm | 90 kW | 300 |
| CT-130 | 130 mm | 132 kW | 600 |
| CT-140 | 140 mm | 160 kW | 900 |
| CT-160 | 160 mm | 250 kW | 1,200 |
Perguntas frequentes
Pelletizing transforms washed PET flakes into uniform, dense granules (typically 3–5 mm). This standardised form unlocks higher-value downstream reuse — including polyester fiber spinning, PET sheet extrusion, and injection molding — where flake feedstock would not be directly usable. Pellets also flow more reliably through downstream processing equipment and are easier to transport and store than flakes.
PET is highly hygroscopic. Even 300–500 ppm of residual moisture in the melt triggers hydrolytic chain scission — breaking the long polymer chains and dropping the intrinsic viscosity (IV). A lower IV means weaker mechanical properties and reduced suitability for demanding applications. This line addresses moisture on two fronts: the compactor provides initial pre-drying and densification, and the 2-zone vacuum degassing system pulls residual vapours from the melt, keeping the typical IV drop to ≤0.05 dL/g.
Sim. O sistema de filtração de derretimento pode ser configurado com diferentes finos de tela (40–150 µm) e mecanismos de troca de filtro para atender ao nível de contaminação da sua corrente de entrada. Películas pós-consumidor bem classificadas podem usar um pacote de tela padrão, enquanto correntes altamente contaminadas beneficiam de um trocador de tela automático hidráulico (tipo de lavagem a contracorrente) para manter a taxa de saída sem paradas na produção.
As películas de flake de garrafa PET pós-consumidor geralmente entram na linha com IV de 0.72–0.80 dL/g. Com compactação adequada, degaseamento sob vácuo e temperaturas de barril controladas, os grânulos de saída geralmente mantêm um IV de 0.68–0.76 dL/g. Isso atende à especificação para fibra de poliéster (0.40–0.65 dL/g) e está ou perto do limiar para grãos de PET de filme e injeção (0.70–0.85 dL/g). Para o grau de garrafa para garrafa exigindo IV >0.80 dL/g, seria necessário um estágio de Polimerização em Estado Sólido (SSP) downstream.
O extrusor de único eixo aplica menor shear mecânico ao derretimento, preservando melhor o IV na reciclagem de flake de garrafa PET padrão. Os extrusores de duplo eixo oferecem mistura distributiva superior e são preferidos quando compounding aditivos (extensores de cadeia, corantes, preenchimentos) são introduzidos no derretimento — mas sua maior shear e complexidade adicionam custo e risco de maior degradação do IV para a reciclagem direta flake-to-pellet. A maioria das plantas de granulação de PET pós-consumidor usa configuração de único eixo por essa razão.
Sim. Guia de comissionamento remoto e treinamento de operadores estão disponíveis para todas as linhas. Todas as máquinas são enviadas com uma garantia limitada de 1 ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais. Peças de reposição e suporte técnico contínuo estão disponíveis além do período de garantia. Entre em contato conosco para discutir seus requisitos de instalação.
Garantia e personalização
Garantia limitada de 1 ano
Todas as máquinas incluem uma garantia limitada de um ano cobrindo defeitos de fabricação em componentes mecânicos e elétricos principais, com peças de reposição e suporte técnico disponíveis após o período de garantia.
Configurável de acordo com suas necessidades
Configuração da linha — incluindo diâmetro do eixo, tipo de filtro, intensidade de degaseamento e método de granulação — é especificada por ordem com base no nível de contaminação do seu insumo, capacidade de saída necessária (kg/h) e grau de grão alvo (fibra, filme ou injeção).
Comissionamento Remoto e Treinamento
Guia de instalação, suporte de comissionamento da linha e treinamento de operadores estão disponíveis para ajudá-lo a alcançar a produção estável o mais rápido possível.
Integração Completa da Linha de Reciclagem de PET
Esta linha de granulação é projetada para funcionar como a etapa final de um sistema de reciclagem completa de garrafas PET. Veja a complete gama de máquinas de granulação de plástico oferecidas para encontrar a configuração certa para sua operação.
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