**Agricultural Film:** Translated as **"Foli Rolniczej"**.

Rosnące wyzwanie związane z rolniczymi odpadami z tworzyw sztucznych

Globalny przemysł rolniczy w dużym stopniu polega na foliach z tworzyw sztucznych. Od folii do ściółkowania, które tłumią chwasty i oszczędzają wodę, po osłony szklarni i tuneli, które wydłużają sezon wegetacyjny, materiały te - głównie polietylen o niskiej gęstości (LDPE) i liniowy polietylen o niskiej gęstości (LLDPE) - są niezbędne do nowoczesnej produkcji żywności.

Zależność ta generuje jednak miliony ton wysoce zanieczyszczonych odpadów z tworzyw sztucznych rocznie. W przeciwieństwie do opakowań pokonsumenckich, folia rolnicza jest bardzo trudna do recyklingu. Jest ona obciążona dużymi zanieczyszczeniami, często stanowiącymi od 50% do 80% masy beli, w tym glebą, piaskiem, kamieniami, wilgocią, pestycydami i pozostałościami organicznymi.

Utylizacja tego materiału poprzez składowanie lub spalanie jest porażką środowiskową i ekonomiczną. Jedynym zrównoważonym rozwiązaniem jest przetwarzanie go za pomocą specjalistycznej, przemysłowej linii do recyklingu folii rolniczej. Proces ten jest złożony i wymaga solidnych maszyn zaprojektowanych specjalnie do obsługi silnych zabrudzeń i materiałów ściernych.

Niniejszy artykuł przedstawia szczegółowy, krok po kroku przebieg pracy kompletnej linii recyklingu folii rolniczej, od zanieczyszczonej beli do wysokiej jakości granulatu nadającego się do sprzedaży.

Zrozumienie materiału wejściowego: Dlaczego folia Ag-Film jest inna

Przed analizą przepływu pracy musimy zrozumieć materiał wejściowy. Linia do recyklingu folii rolniczej nie jest rozwiązaniem uniwersalnym. Projekt linii, w szczególności segmentu mycia, zależy całkowicie od rodzaju folii i poziomu jej zanieczyszczenia.

• Mulch Film: Jest to najbardziej wymagająca kategoria. Używany bezpośrednio na ziemi, jest zbierany z bardzo wysokim poziomem gleby, piasku i kamieni.
• Greenhouse Film: Materiał ten jest generalnie czystszy niż folia do ściółkowania, ale często jest grubszy i zawiera stabilizatory UV. Zanieczyszczenia obejmują kurz i pozostałości organiczne.
• Worki na kiszonkę/pokrowce na bunkry: Są to wytrzymałe, często wielowarstwowe folie zanieczyszczone resztkami paszy dla zwierząt, wilgocią i odpadami organicznymi.

Udana operacja recyklingu wymaga linii zaprojektowanej tak, aby skutecznie oddzielać te zanieczyszczenia, chroniąc dalsze urządzenia i zapewniając czystość produktu końcowego.

Kompletny przepływ pracy: Podział krok po kroku

Przekształcenie odpadów tworzyw sztucznych z gospodarstw rolnych w zasoby nadające się do ponownego wykorzystania obejmuje dwa podstawowe systemy Linia do prania i suszenia i Linia do peletyzacji. Systemy te kolejno rozdrabniają, szorują, oddzielają, suszą, topią, filtrują i granulują materiał.

Faza 1: Przetwarzanie wstępne i redukcja rozmiaru

Etap wstępny przygotowuje nieporęczny, zanieczyszczony materiał do procesu prania.

1. Usuwanie kamienia i karmienie: Folia odpadowa jest dostarczana w ciasno ściśniętych belach. Łamacz bel (lub Debaler) jest używany do rozbijania tych bel, rozluźniając materiał. Masa ta jest następnie równomiernie podawana na przenośnik taśmowy, aby zapobiec przeciążeniu systemu. W tym miejscu może nastąpić ręczne sortowanie w celu usunięcia oczywistych, dużych zanieczyszczeń, takich jak metalowe przewody, duże kamienie lub drewno.
2. Wstępne rozdrabnianie (pierwotna redukcja rozmiaru): Luźna folia jest podawana do wytrzymałej rozdrabniarki jednowałowej lub dwuwałowej. Celem nie jest uzyskanie ostatecznego rozmiaru płatków, ale rozdarcie folii na większe (np. 4-10-calowe) kawałki. Ten proces "otwierania" jest krytyczny: odsłania zanieczyszczone powierzchnie, umożliwiając wodzie i tarciu penetrację materiału w kolejnych etapach mycia.

Faza 2: Linia prania (pranie na zimno i na gorąco)

Jest to najbardziej krytyczna faza całego systemu. Nieodpowiednie oczyszczenie materiału w tym miejscu spowoduje niską jakość peletu i katastrofalne uszkodzenie wytłaczarki do peletowania.

1. Pranie wstępne i namaczanie: Rozdrobnione kawałki folii trafiają do bębna prania wstępnego lub zbiornika namaczającego. Ten etap wykorzystuje wodę do wstępnego płukania, rozluźniając przywarte błoto i umożliwiając wczesne usunięcie ciężkich zanieczyszczeń, takich jak kamienie i małe fragmenty metalu.
2. Kruszenie na mokro (wtórna redukcja rozmiaru): Wstępnie umyty materiał trafia do kruszarki mokrej lub granulatora. W przeciwieństwie do rozdrabniacza na sucho, maszyna ta działa przy stałym przepływie wody. Tnie folię na mniejsze, jednolite płatki (np. 1-2 cale), jednocześnie rozpoczynając proces szorowania. Strumień wody chłodzi ostrza i wypłukuje uwolnione zanieczyszczenia.
3. Szybkie mycie cierne: Jest to główny silnik szorujący linii. Płatki są podawane do szybkiej myjki ciernej, która wykorzystuje łopatki obracające się z dużą prędkością (ponad 1000 obr./min) wewnątrz cylindra z sitem. Mieszanie z dużą prędkością powoduje intensywne tarcie między plastikowymi płatkami, szorując je o siebie i sito, skutecznie szorując papierowe etykiety, kleje i osadzony brud.
4. Separacja pływak-zlew: Oczyszczone płatki trafiają do zbiornika pływakowego (zwanego również zbiornikiem separacyjnym). Jest to kluczowy etap separacji. W oparciu o gęstość, LDPE/LLDPE (o ciężarze właściwym <1,0) unosi się na wodzie. Wszystkie ciężkie zanieczyszczenia - piasek, ziemia, szkło, metal i inne rodzaje tworzyw sztucznych, takie jak PET (politereftalan etylenu) - opadają na dno, skąd są usuwane przez ślimak. Łopatki delikatnie popychają pływającą, czystą folię LDPE w kierunku wyjścia. Ten etap jest często powtarzany (przy użyciu wielu zbiorników) w celu osiągnięcia wysokiego poziomu czystości.
5. Mycie na gorąco (opcjonalne, ale zalecane): W przypadku folii zanieczyszczonych olejami, chemikaliami rolniczymi (pestycydami/środkami chwastobójczymi) lub uporczywymi klejami konieczne jest zastosowanie zbiornika do mycia na gorąco. Płatki są moczone w gorącej wodzie (60-80°C), często z dodatkiem detergentów lub sody kaustycznej. Proces ten rozpuszcza kleje i emulguje oleje, zapewniając całkowicie czystą powierzchnię niezbędną do wysokiej jakości granulowania.

Faza 3: Odwadnianie i suszenie

Przed stopieniem czystego plastiku należy usunąć z niego niemal całą wilgoć. Skuteczne suszenie ma zasadnicze znaczenie dla wydajności energetycznej i jakości produktu końcowego. Pozostała wilgoć zamieni się w parę w wytłaczarce, powodując pęcherzyki (puste przestrzenie) w końcowych granulkach i niestabilność procesu.

1. Odwadnianie mechaniczne: Mokre płatki trafiają najpierw do mechanicznej maszyny odwadniającej, zazwyczaj prasy ślimakowej lub suszarki odśrodkowej. Prasa ślimakowa wykorzystuje wysokie ciśnienie do wyciskania wody, podczas gdy suszarka odśrodkowa obraca płatki z dużą prędkością, wyrzucając wodę przez sito. Ten mechaniczny etap skutecznie usuwa większość swobodnie płynącej wody.
2. System suszenia termicznego: Mechanicznie wysuszone płatki, które nadal zachowują wilgoć powierzchniową (ok. 10-15%), są podawane do systemu suszenia termicznego. Zazwyczaj obejmuje to rurociąg gorącego powietrza, w którym płatki są przewracane przez strumień gorącego powietrza, zmniejszając końcową zawartość wilgoci do mniej niż 5% (a najlepiej poniżej 1%).

Faza 4: Granulowanie (wytłaczanie i filtracja)

Końcowa faza przekształca czyste, suche płatki w gęste, jednolite i nadające się do sprzedaży granulki (zwane również granulatami).

1. Zagęszczanie i karmienie: Lekkie, puszyste płatki (często nazywane "film fluff") mają niską gęstość nasypową, co utrudnia ich bezpośrednie podawanie do wytłaczarki. Są one najpierw podawane do aglomeratora lub kompaktora, który wykorzystuje tarcie i ciepło do zagęszczenia materiału do cieplejszej, cięższej konsystencji przypominającej popcorn. Materiał ten jest następnie podawany bezpośrednio do ślimaka ekstrudera.
2. Wytłaczanie i odgazowywanie: Materiał trafia do głównego ekstrudera. Obracający się ślimak topi, miesza i homogenizuje tworzywo sztuczne. Ten etap jest kluczowy w przypadku folii rolniczej, która często zawiera resztki wilgoci i atramentów. Wytłaczarka musi być wyposażona w jeden lub więcej portów odgazowania próżniowego (odpowietrzania). Te otwory wentylacyjne stosują podciśnienie do stopionego tworzywa sztucznego, wysysając wszelką pozostałą wilgoć, substancje lotne i uwięzione gazy.
3. Filtracja topnienia: Jest to ostatni etap oczyszczania. Stopiony plastik jest przepuszczany przez wysokociśnieniowy system filtracji stopu. System ten zawiera sita o drobnych oczkach, które wychwytują wszelkie pozostałe zanieczyszczenia nieplastikowe (pozostałości węgla, nieroztopione cząstki, resztki metalu), które przetrwały linię mycia. W przypadku silnie zanieczyszczonej folii rolniczej zaleca się stosowanie zmieniacza sit z ciągłym płukaniem wstecznym, aby uniknąć przestojów związanych z ręczną wymianą sit.
4. Granulowanie i chłodzenie: Czysty, przefiltrowany stopiony plastik wyłania się z głowicy wytłaczarki. Najpopularniejszą metodą produkcji folii LDPE jest granulator z pierścieniem wodnym. Ostrza obracają się bezpośrednio przy powierzchni matrycy, tnąc pasma tworzywa sztucznego na małe granulki, które są natychmiast schładzane przez krążący pierścień wodny i transportowane do systemu chłodzenia/suszenia. Powstałe granulki są jednolite, gęste i gotowe do pakowania w worki.

Przewodnik dla kupujących: Kluczowe czynniki dla inwestycji w linię do recyklingu

Pozyskując linię do recyklingu folii rolniczej, nabywcy muszą patrzeć nie tylko na cenę. Wydajność i trwałość linii zależy od inżynierii dostosowanej do konkretnych potrzeb.

• Zdefiniuj swoje dane wejściowe: Dostarcz dostawcy dokładne dane. Jaki jest średni procent wagowy zanieczyszczeń? Czy jest to głównie piasek i ziemia (wymagające solidnych zbiorników pływakowych) czy oleje i chemikalia (wymagające mycia na gorąco)?
• Mycie jest najważniejsze: Nie należy oszczędzać na linii mycia. Niewystarczające mycie (np. zbyt mała liczba myjek ciernych lub zbiorników separacyjnych) spowoduje przedostawanie się brudu i piasku do granulatora. Zanieczyszczenia ścierne zniszczą ślimak wytłaczarki i bęben, prowadząc do astronomicznych kosztów konserwacji i ciągłych przestojów.
• Uzdatnianie wody: Przemysłowa linia myjąca zużywa znaczne ilości wody. Niezbędny jest system filtracji i uzdatniania wody w obiegu zamkniętym. System ten oczyszcza i recyrkuluje wodę procesową, drastycznie zmniejszając zużycie wody i zarządzając odprowadzaniem zanieczyszczonego szlamu.
• Automatyzacja i integracja: Nowoczesna linia powinna być zintegrowana, umożliwiając dopasowanie przepustowości linii myjącej do wydajności linii granulującej. Należy szukać systemów wyposażonych w czujniki i sterowniki PLC do efektywnego zarządzania prędkością podawania, temperaturą i obciążeniem silnika.

Podsumowanie: Przekształcanie odpadów w wartość dzięki Rumtoo

Proces recyklingu odpadów folii rolniczej jest jednym z najbardziej wymagających procesów w branży tworzyw sztucznych. Wymaga zaawansowanego, sekwencyjnego systemu solidnych maszyn zdolnych do rozdrabniania, szorowania, oddzielania, suszenia, topienia i filtrowania silnie zanieczyszczonego materiału.

Sukces operacji nie opiera się na pojedynczych maszynach, ale na kompletnym, zintegrowanym rozwiązaniu zaprojektowanym do współpracy.

W Rumtoo specjalizujemy się w projektowaniu i produkcji kompletnych linii do recyklingu tworzyw sztucznych dostosowanych do konkretnych wyzwań naszych klientów. Nasze rozwiązania w zakresie recyklingu folii rolniczej są zaprojektowane z myślą o trwałości i wydajności, koncentrując się na maksymalizacji czystości na etapie mycia, aby chronić inwestycję na etapie granulowania. Dostarczamy systemy, które przekształcają trudne strumienie odpadów w wysokiej jakości granulat rLDPE, tworząc wartość i wspierając prawdziwą gospodarkę o obiegu zamkniętym.

Skontaktuj się z naszym zespołem inżynierów już dziś, aby omówić konkretny strumień odpadów rolniczych i poprosić o wycenę niestandardowej linii recyklingu.