플라스틱 파쇄기는 부피가 큰 플라스틱 폐기물을 이송, 선별, 세척 또는 제립하기 더 일정한 크기의 조각으로 줄입니다. 보통 저속·고토크 기계로, 고속 크러셔에 바로 넣기에는 너무 크거나 유연하거나 불규칙한 제품을 절단하도록 설계됩니다.
쇼더러는 재활용 과정의 한 단계일 뿐, 스스로 완전한 재활용 솔루션은 아닙니다. 그 구성은 공급원과 다음 작업과 일치해야 합니다. 이 가이드는 주요 기계 유형, 구성 요소, 적용 분야 및 공정 결정을 설명합니다. 설비 사양을 준비하는 구매자는 또한 저희의... 산업용 쇼트너 구매 가이드.
플라스틱 쇼더 장비는 무엇인가요?
플라스틱 쇼더는 하나 이상의 느리게 회전하는 로터에 칼날이 달려 있습니다. 재료는 보호된 홀더나 컨베이어를 통해 들어가 칼날과 접촉하며 채터링 챔버로 당겨집니다. 기계는 회전 및 정지 칼날 사이의 절단, 찢기 및 압축을 통해 크기를 줄입니다.
쇠너는 부피를 줄일 수 있으며, 세척을 위해 제품을 개방하고, 정렬 및 하류 장비를 초과 크기의 조각으로부터 보호하는 데 사용될 수 있습니다. 필요한 결과는 기계에 따라 거친 초기 감소 또는 스크린 제어 출력일 수 있습니다.
쇼더러 vs. 크래셔 또는 그랜불레터
| 기계 | 표준 운영 원리 | 일반 역할 | 소비기대 |
|---|---|---|---|
| 슈레더 | 저속, 높은 토크 절단 | 주요 축소 및 제어된 공급 | 큰 크기, 유연한, 두꺼운 또는 이상한 형태의 플라스틱 제품 |
| 크러셔나 그란уля터 | 높은 속도의 칼로 정지된 칼로 접촉하는 벙커 | 더 작고 일관성 있는 플레이트 생산 | 챔버에 맞는 준비된 조각들이며 로터를 과부하하지 않습니다 |
많은 재활용 라인에서는 둘 다 사용합니다. 썬더는 원료를 받아서 줄어든 재료를 정량하여... 플라스틱 과립기이 두 단계 배열은 장대한 재료를 직접 고속 기계에 넣는 것보다 더 안정적일 수 있습니다.
플라스틱 쇼드러 작동 방식
1. 제어 공급
흐트러진 제품은 허프터 또는 컨베이어를 통해 입력될 수 있습니다. 단추축 기계는 종종 하이드로릴릭 푸셔를 사용하여 재료를 로터 쪽으로 이동시킵니다. 이중추축 기계는 더 많이 대조적인 커팅기를 의존하여 재료를 실내로 물어 올립니다. 공급 제어는 과적재를 방지하고 썬더를 상류 처리와 동기화합니다.
2. 잘라내기 및 부하 제어
회전 칼날이 피드를 접촉하고 잘라내는 힘을 적용합니다. 칼날 프로파일, 간격, 칼날 간격, 축 속도 및 사용 가능한 토르크가 재료를 어떻게 잡고 축소하는지 결정합니다. 제어 시스템은 드라이브 로드를 모니터링하고 저항이 구성된 한계를 초과할 때 로터를 일시 정지하거나 뒤로 돌릴 수 있습니다.
3. 크기 조정 및 배출
스크린을 장착한 쉐이더에서는 조각들이 선택한 개방구를 통과할 때까지 실내에 남아있으며, 스크린 없는 쌍축 기계에서는 출력은 주로 커퍼트 너비, 호크 기하학 및 재료가 어떻게 부서지는지에 따라 달라집니다. 이후 컨베이어, 스크류 또는 쇳가락이 배출물을 분리, 세척 또는 추가 크기 축소로 전송합니다.
더 자세한 기계 설명은 참조하세요. 플라스틱 쉐이더링 머신의 작동 원리.
주요 플라스틱 쇼트너 구성
단일 샤프트 파쇄기
ㅏ 단일 샤프트 슈레더 한 개의 로터, 고정된 대역검, 재료 밀어내기 장치와 일반적으로 크기 조정 스크린을 갖습니다. 필름, 라피아, 용접 가방, 프로파일, 파이프, 정제 및 단단한 플라스틱 폐자재에 널리 사용되며, 제어된 출력이 중요한 경우에 적합합니다.
이중 샤프트 파쇄기
ㅏ 이중 샤프트 분쇄기 두 개의 반대로 회전하는 축과 접합한 자르기가 있는데요. 부피가 큰 물품, 장대, 드럼, 혼합 제품 및 초기 감쇠(초기 축소)에 흔히 선택되며, 적극적인 잡는 능력과 거친 출력이 허용되는 경우에 사용됩니다.
4축 파쇄기
네개축 기계는 두 켤레의 축을 사용하여 재순환하고 반복적으로 재료를 잘라냅니다. 스크린 없는 두축 기계보다 더 제어된 크기 조절을 제공할 수 있지만, 추가적인 잘라내는 도구와 전달 부품은 서비스 요구 사항을 증가시킵니다.
수평형 및 응용 특화 쇼더
긴 파이프, 프로파일 및 시트는 전통적인 상단 하퍼에 안전하게 로드하기 어려울 수 있습니다. 상단 하퍼에 로드하기 어려운 긴 파이프, 프로파일 및 시트 수평형 파이프 쇼더 미터 길이의 제품을 랜터에 향하게 만듭니다. 다른 특수 시스템은 필름, 텍스타일, 나무, 타이어 또는 전자 미디어에 적합한 커팅 및 케이스 디자인을 사용합니다. 일반 플라스틱 쇼더는 모든 재료에 적합하다고 자동으로 대우되지 않아야 합니다.
기계와 플라스틱 원료의 일치
| 피드스톡 | 처리 도전 | 일반 쇼더 접근 방식 |
|---|---|---|
| LDPE/LLDPE 필름 및 봉지 | 저 부피 밀도, 감싸기 및 교차 | 단쇼트 푸시 시스템 또는 튜닝 쇼트 디자인을 갖춘 튜닝 쇼트 |
| PP 라파와 랜딩백 | 긴 섬유는 축을 둘러싸고 말릴 수 있습니다 | 제어된 공급, 적합한 휠 프로파일 및 쉽게 청소할 수 있는 점 |
| HDPE 병, 크래트 및 드럼 | 공간이 비어 있는 제품은 뛰거나 겹쳐질 수 있습니다 | 가장 큰 제품과 필요한 출력에 맞춘 단쇼트 또는 더블 쇼트 시스템 |
| 파이프 및 프로파일 | 긴 지형과 두꺼운 벽 | 수평 공급 또는 큰 단쇼트 캐뮤어와 제어된 푸시 |
| Purge lumps and thick molded scrap | 고 섹션 두께와 간헐적인 부하 | 적절한 로터와 커터 지지대를 갖춘 고토크 단축축 기계 |
| 혼합 후소비자 플라스틱 | 알 수 없는 오염과 변형된 형태 | 강력한 초기 분쇄 기능, 분리 기능 및 후처리 크기 조절 기능 |
폴리머 이름만으로는 기계 선택에 충분하지 않습니다. 제품 형태, 오염 및 후속 목적은 일반적으로 급여 및 절단 동작에 더 큰 영향을 미칩니다. 특히 유연성, 습기 또는 연마성이 있는 재료에 대한 대표적인 테스트가 중요합니다.
셔딩이 재활용 라인에서 어떻게 맞춤되는지
셔딩기의 위치는 흐름에 따라 다릅니다:
- 정리 전: 봉지를 열고 두꺼운 플라스틱을 줄이면 표면 면적이 더 많아지지만, 기계는 먼지와 습기를 견딜 수 있어야 합니다.
- 정리 후: 정리된, 분리된 공급물은 커터의 손상을 줄이고 불일치하는 폴리머가 혼합되지 않도록 방지할 수 있습니다.
- pelletizing 전: 사전 분쇄는 안정적인 입자 크기를 생성하고 고속 그라나울러에 가해지는 충격을 줄입니다.
- densification 또는 extrusion 전: 출력은 densifier, agglomerator 또는 extruder의 공급 요구 사항을 충족해야 합니다.
예를 들어, a PP/PE 필름 세척 라인, 한 HDPE 병 씻기 라인 그리고 a 페트병 재활용 시스템. 정확한 셔딩 또는 압축 순서는 백을 조건, 오염 및 필요한 플라크 품질에 따라 달라집니다.
성능을 결정하는 구성 요소
- 루터 또는 축: диаметр, рабочая ширина, скорость и поддержка определяют Cutting envelope.
- Cutters и counter knives: геометрия, зазор, сталь и тепловая обработка влияют на укус, износ и выход.
- 화면: контролирует размер выпуска в соответствующих проектах, но также влияет на циркуляцию и производительность.
- Pusher или система подачи: стабилизирует загрузку и предотвращает чередование ротора между пустым и перегруженным состоянием.
- Двигатель: мотор, коробка передач, муфта и стратегия управления должны соответствовать нагрузкам и ожидаемой нагрузке.
- Корпус и защита от износа: 교환 가능한 수리 플레이트와 접근 가능한 베어링으로 장기적인 서비스 작업을 줄입니다.
- 제어: 로드 모니터링, 자동 반대, 알림 및 라인 인터락이 안전한 운영을 조정합니다.
컷터 재료와 서비스 고려 사항에 대한 내용은 산업용 쇼드러 블레이드 가이드.
성능은 시스템 수준에서 측정되어야 합니다
쇼드러 성능 데이터는 운영 시간당 정제 킬로그램, 대표적인 부하하의 전력 행동, 출력 크기 분포, 과대 사이즈, 미세 재료, 반대 및 수동 개입을 포함합니다. 다음 과정도 일관되게 운영되어야 합니다. 콘베이어, 워시어, 그란ولا이저가 반복적으로 멈추면 고립적인 쇼드러 속도가 높아도 도움이 되지 않습니다.
기계를 비교할 때, 일반적인 및 어려운 원료를 사용한 재료 테스트를 요청합니다. 스크린, 컷터 구성, 테스트 기간 및 원료 질량을 기록하여 다른 공급업체의 결과를 동일한 기준으로 비교할 수 있도록 합니다.
안전, 운영 및 유지보수
시스템이 잘 통합되지 않거나 분리 없이 서비스되면 산업용 쇼드러에는 접근 가능한 에너지 위험 요소가 있습니다. 최종 설치는 보호된 하퍼와 배출점, 인터락된 접근, 급사정지, 저장된 힘줄 에너지, 전기 분리 및 막힌 재료의 안전한 제거를 해결해야 합니다. 요구 사항은 관할 구역에 따라 다르며 기계 위험 평가 중 확인되어야 합니다.
정기 검사는 컷터 상태, 나이프 Clearance, 고정 부속, 베어링, 밀봉, 변속기, 힘줄 시스템, 스크린, 수리 플레이트 및 안전 장치를 포함해야 합니다. 유지보수 주기는 실제 재료와 운영 시간에 따라 설정되어야 합니다. 히드로링크 오염은 포리머 처리량이 변하지 않더라도 수리 수명을 단축할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
대형이나 어려운 플라스틱 제품을 운반, 정리, 씻기, 균열화 또는 다른 하위 처리에 적합한 크기로 줄입니다. 또한 저장 부피를 줄일 수 있지만, 필요한 출력은 다음 단계에 따라 다릅니다.
일반적으로 셔터는 부피가 크거나 불규칙한 재료를 처리하기 위해 낮은 속도와 높은 토크를 사용합니다. 그라нула이터는 준비된 재료에서 더 작고 균일한 조각을 만들기 위해 더 높은 속도의 칼날 절단을 사용합니다. 많은 공정에서는 두 기계를 순차적으로 사용합니다.
일부 설계는 가능하지만, 물, 모래, 돌, 금속 및 잔류물은 마모, 밀봉, 부식 및 보호 요구 사항을 변화시킵니다. 오염은 재료 시험 및 기계 사양에 포함되어야 합니다.
스크린 장착된 기계는 추가로 자르기 위해 과대한 조각을 유지합니다. 스크린이 없는 투샤프트 쇼드러서에서는 컷터 너비, 휙 프로파일, 재료 성질이 더 큰 영향을 미칩니다. 더 긴밀한 크기 조정이 필요할 때는 그란레이터가 이어질 수 있습니다.
긴 유연한 띠는 회전 부품을 따라 잘라내지 않고 따라갈 수 있습니다. 필름과 라피아 적용 시 컷터 프로파일, 나이프 Clearance, 피드 제어, 축 보호 및 쉽게 청소할 수 있는 점을 선택해야 합니다.
정제 전, 정리 후 또는 granulation 전에 배치할 수 있습니다. 오염 정도와 원하는 출력에 따라 선택된 위치는 컷터 보호, 청소 효과 및 안정적인 하류 공급을 균형 있게 해야 합니다.
플라스틱 쇼드러 애플리케이션에 대해 논의하세요
사진이나 샘플을 제공하고, 최대 원료 크기, 오염, 필요한 처리량 및 다음 과정을 명시합니다. Rumtoo는 적합한 쇼드러 구성을 추천하고 대표적인 재료 테스트를 정의할 수 있습니다.
