Il distruggidocumenti indispensabile: il primo passo verso il recupero delle risorse

Il percorso dai rifiuti plastici ingombranti a CDR gestibile inizia con la riduzione delle dimensioni. I trituratori sono i cavalli da tiro che svolgono questo primo, fondamentale compito.

Funzione:

I trituratori di plastica scompongono oggetti di plastica grandi e irregolari (come pellicole, bottiglie, contenitori e plastica dura) in pezzi più piccoli e uniformi. Questo facilita la movimentazione, il trasporto e la successiva lavorazione da parte di altri macchinari della linea.

Caratteristiche tecniche principali:

• Progettazione del rotore e tipo di fresa: I trituratori monoalbero sono comuni per le plastiche miste, offrendo un buon controllo delle dimensioni in uscita grazie al vaglio. I trituratori bialbero eccellono nella riduzione di grandi volumi di oggetti più voluminosi, ma offrono una dimensione in uscita meno precisa. I trituratori a quattro alberi offrono una triturazione ancora più fine. Il materiale di taglio (ad esempio, acciaio legato temprato) e il design influiscono sulla durata e sull'efficienza di triturazione.
• Sistema di alimentazione e azionamento del motore: Una potenza maggiore (kW) consente di lavorare materiali più tenaci e di raggiungere una maggiore produttività. Gli azionamenti idraulici o elettrici offrono caratteristiche di coppia diverse.
• Dimensioni dello schermo (per albero singolo): Determina la dimensione massima delle particelle in uscita. I filtri intercambiabili offrono flessibilità.
• Progettazione della tramoggia: La tramoggia di alimentazione deve essere adatta al metodo di carico (manuale, trasportatore, pinza) e al tipo di materiale.

Considerazioni sulla selezione:

• Caratteristiche del materiale di input: Tipo di plastica (dura, morbida, pellicola), livelli di contaminazione e dimensioni iniziali.
• Capacità di elaborazione richiesta: Quante tonnellate all'ora (TPH) devi processare?
• Dimensione desiderata delle particelle in uscita: Ciò influisce sull'efficienza delle apparecchiature a valle e sulla qualità del CDR.
• Manutenzione e durata: Cercate parti soggette a usura facili da sostituire (lame, schermi) e una struttura robusta.

Screening di precisione: separazione e raffinazione

Dopo la triturazione iniziale, spesso si ricorre a un'attrezzatura di setacciatura per raffinare ulteriormente il flusso di materiale, garantendo una granulometria ottimale per processi successivi come l'essiccazione o la densificazione.

Funzione:

I setacci (o vagli) separano le particelle di plastica triturate in base alle dimensioni. Possono rimuovere le particelle fini (particelle molto piccole) o i pezzi di grandi dimensioni che necessitano di ulteriore triturazione. Questo passaggio è fondamentale per ottenere una materia prima omogenea per la produzione di CDR.

Caratteristiche tecniche principali:

• Tipo di schermo:
  • Vaglio a tamburo: Tamburi cilindrici rotanti con fori. Efficaci per la separazione di materiali di varie dimensioni e la rimozione di contaminanti.
  • Schermi vibranti: Utilizza la vibrazione per spostare il materiale attraverso un vaglio. Ideale per un'elevata produttività e una separazione fine.
  • Schermi a disco (o schermi a stella): Gli alberi rotanti con dischi/stelle creano aperture. Ideali per materiali 2D come le pellicole e meno soggetti a intasamenti.
• Dimensioni della maglia/apertura dello schermo: Determina la dimensione delle particelle che passano. Più ponti possono raggiungere frazioni di dimensioni diverse.
• Materiale di costruzione: Dovrebbe resistere all'abrasione causata dalle particelle di plastica.

Considerazioni sulla selezione:

• Distribuzione granulometrica delle particelle dal trituratore: Le caratteristiche del materiale in ingresso determineranno il tipo e le dimensioni del vaglio necessario.
• Specifiche di output target: Qual è l'intervallo dimensionale ideale delle particelle per il tuo CDR?
• Contenuto di umidità: Un'elevata umidità può causare l'effetto accecante su alcuni tipi di schermo.
• Requisiti di capacità: Adattare la produttività del trituratore a quella delle apparecchiature a valle.

Ottimizzazione della combustione: il ruolo dei sistemi di essiccazione

Il contenuto di umidità influisce significativamente sul potere calorifico e sull'efficienza di combustione del CDR. Sistemi di essiccazione vengono impiegati per ridurre l'umidità a livelli accettabili.

Funzione:

Gli essiccatori rimuovono l'umidità in eccesso dal materiale plastico triturato e setacciato. Un contenuto di umidità inferiore aumenta il Potere Calorifico Netto (VCN) del CDR, con conseguente migliore recupero di energia durante la combustione e riduzione dei costi di trasporto (minore peso dell'acqua).

Caratteristiche tecniche principali:

• Tecnologia di essiccazione:
  • Essiccatori a tamburo rotante: Il materiale viene fatto rotolare attraverso un tamburo rotante riscaldato. Adatto per grandi capacità.
  • Essiccatori d'aria / Sistemi ad aria calda: Il materiale viene trasportato tramite un flusso di aria calda. Può essere integrato con trasporto pneumatico.
  • Essiccatori a nastro: Il materiale si muove su un nastro permeabile attraverso zone riscaldate.
• Fonte di riscaldamento: Gas naturale, biomassa, calore di scarto o elettricità.
• Controllo della temperatura e del flusso d'aria: Un controllo preciso è fondamentale per evitare che la plastica si sciolga o si degradi, garantendo al contempo un'asciugatura efficiente.
• Isolamento ed efficienza energetica: I sistemi ben isolati riducono la dispersione di calore e i costi operativi.

Considerazioni sulla selezione:

• Contenuto di umidità iniziale: Quanto più umido è il materiale, tanto più robusto deve essere il sistema di essiccazione.
• Contenuto di umidità target: In genere le specifiche RDF richiedono un'umidità inferiore a una certa percentuale (ad esempio, <15-20%).
• Caratteristiche del materiale: Alcune materie plastiche sono più sensibili di altre al calore.
• Disponibilità e costo dell'energia: La scelta della fonte di riscaldamento dipenderà dai prezzi locali dell'energia e dalla disponibilità.
• Impronta e integrazione: Considerare lo spazio disponibile e il modo in cui l'asciugatrice si integra con il resto della linea.

Trasformazione finale: pellettizzazione o imballaggio per RDF ottimale

La fase finale nella preparazione del CDR è spesso la densificazione tramite pellettizzazione o la compattazione tramite imballaggio. Questo migliora la movimentazione, lo stoccaggio, il trasporto e la fruibilità.

Conclusione: Progettare il successo nella produzione di RDF

La scelta delle attrezzature giuste è fondamentale per una linea di produzione efficiente, affidabile ed economicamente sostenibile di rifiuti plastici in CDR. Ogni macchinario, dal trituratore iniziale alla pellettizzatrice o pressa finale, svolge un ruolo fondamentale. Considerando attentamente i materiali di input specifici, la qualità di output desiderata, le esigenze di produttività e il contesto operativo, è possibile progettare un sistema che non solo affronti le sfide della gestione dei rifiuti, ma contribuisca anche a generare preziose risorse energetiche.

Vi invitiamo a consultare fornitori di attrezzature e ingegneri esperti per una soluzione personalizzata che si adatti perfettamente alle vostre esigenze specifiche. Investire saggiamente nella vostra linea di produzione di CDR significa investire in un futuro più sostenibile.