Der unverzichtbare Aktenvernichter: Ihr erster Schritt zur Ressourcenrückgewinnung

Der Weg von sperrigem Kunststoffabfall zu handhabbarem Ersatzbrennstoff beginnt mit der Zerkleinerung. Schredder sind die Arbeitspferde, die diese wichtige erste Aufgabe bewältigen.

Funktion:

Kunststoffzerkleinerer zerlegen große, unregelmäßige Kunststoffteile (wie Folien, Flaschen, Behälter und Hartplastik) in kleinere, gleichmäßigere Stücke. Dies erleichtert die Handhabung, den Transport und die Weiterverarbeitung durch andere Maschinen in der Produktionslinie.

Wichtige technische Merkmale:

• Rotordesign und Fräsertyp: Einwellenzerkleinerer werden häufig für Mischkunststoffe verwendet und bieten dank eines Siebes eine gute Kontrolle über die Zerkleinerungsgröße. Zweiwellenzerkleinerer eignen sich hervorragend für die Zerkleinerung sperrigerer Gegenstände, liefern aber eine weniger präzise Zerkleinerungsgröße. Vierwellenzerkleinerer ermöglichen eine noch feinere Zerkleinerung. Schneidmaterial (z. B. gehärteter legierter Stahl) und Design beeinflussen Haltbarkeit und Zerkleinerungseffizienz.
• Motorleistung und Antriebssystem: Höhere Leistung (kW) ermöglicht die Verarbeitung härterer Materialien und einen höheren Durchsatz. Hydraulische oder elektrische Antriebe bieten unterschiedliche Drehmomenteigenschaften.
• Siebgröße (für Einzelwelle): Bestimmt die maximale Größe der ausgegebenen Partikel. Austauschbare Siebe bieten Flexibilität.
• Trichterdesign: Der Einfülltrichter sollte zu Ihrer Lademethode (manuell, Förderband, Greifer) und Materialart passen.

Auswahlüberlegungen:

• Eigenschaften des Eingangsmaterials: Kunststoffart (hart, weich, Folie), Verschmutzungsgrad und Ausgangsgröße.
• Erforderlicher Durchsatz: Wie viele Tonnen pro Stunde (TPH) müssen Sie verarbeiten?
• Gewünschte Partikelgröße am Ausgang: Dies wirkt sich auf die Effizienz der nachgelagerten Geräte und die RDF-Qualität aus.
• Wartung und Haltbarkeit: Achten Sie auf leicht austauschbare Verschleißteile (Schneider, Siebe) und eine robuste Konstruktion.

Präzisionssiebung: Trennen und Verfeinern

Nach der ersten Zerkleinerung wird häufig eine Siebanlage eingesetzt, um den Materialstrom weiter zu verfeinern und so eine optimale Partikelgröße für nachfolgende Prozesse wie Trocknen oder Verdichten sicherzustellen.

Funktion:

Siebe trennen zerkleinerte Kunststoffpartikel nach Größe. Sie können Feinanteile (sehr kleine Partikel) oder übergroße Teile entfernen, die weiter zerkleinert werden müssen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Herstellung eines konsistenten Ausgangsmaterials für die RDF-Produktion.

Wichtige technische Merkmale:

• Bildschirmtyp:
  • Trommelsiebe: Rotierende zylindrische Trommeln mit Perforationen. Effektiv zum Trennen verschiedener Größen und Entfernen von Verunreinigungen.
  • Vibrationssiebe: Bewegen Sie Material durch Vibration über ein Siebdeck. Gut für hohen Durchsatz und feine Trennung.
  • Scheibensiebe (oder Sternsiebe): Rotierende Wellen mit Scheiben/Sternen erzeugen Öffnungen. Gut für 2D-Materialien wie Folien und weniger anfällig für Verstopfungen.
• Siebmaschen-/Öffnungsgröße: Bestimmt die Größe der durchtretenden Partikel. Mehrere Decks können unterschiedliche Größenfraktionen erreichen.
• Baumaterial: Sollte dem Abrieb durch Kunststoffpartikel standhalten.

Auswahlüberlegungen:

• Partikelgrößenverteilung vom Shredder: Die Eigenschaften des Eingangsmaterials bestimmen den Typ und die Größe des benötigten Siebs.
• Zielausgabespezifikation: Welcher Partikelgrößenbereich ist für Ihren RDF ideal?
• Feuchtigkeitsgehalt: Hohe Feuchtigkeit kann bei manchen Bildschirmtypen zum Blenden führen.
• Kapazitätsanforderungen: Passen Sie den Durchsatz des Zerkleinerers und der nachgeschalteten Geräte an.

Optimierung der Verbrennung: Die Rolle von Trocknungssystemen

Der Feuchtigkeitsgehalt beeinflusst maßgeblich den Heizwert und die Verbrennungseffizienz von RDF. Trocknungssysteme reduzieren den Feuchtigkeitsgehalt auf ein akzeptables Niveau.

Funktion:

Trockner entfernen überschüssige Feuchtigkeit aus dem zerkleinerten und gesiebten Kunststoffmaterial. Ein geringerer Feuchtigkeitsgehalt erhöht den Heizwert des RDF, was zu einer besseren Energierückgewinnung bei der Verbrennung und geringeren Transportkosten (geringeres Wassergewicht) führt.

Wichtige technische Merkmale:

• Trocknungstechnologie:
  • Rotationstrommeltrockner: Das Material wirbelt durch eine beheizte rotierende Trommel. Geeignet für größere Kapazitäten.
  • Lufttrockner / Heißluftsysteme: Das Material wird durch einen Heißluftstrom befördert. Eine pneumatische Förderung ist integrierbar.
  • Bandtrockner: Das Material bewegt sich auf einem durchlässigen Band durch beheizte Zonen.
• Heizquelle: Erdgas, Biomasse, Abwärme oder Strom.
• Temperatur- und Luftstromregelung: Um ein Schmelzen oder eine Zersetzung des Kunststoffs zu vermeiden und gleichzeitig eine effiziente Trocknung zu gewährleisten, ist eine präzise Steuerung unerlässlich.
• Isolierung und Energieeffizienz: Gut gedämmte Anlagen reduzieren Wärmeverluste und Betriebskosten.

Auswahlüberlegungen:

• Anfangsfeuchtigkeitsgehalt: Je feuchter das Material, desto robuster muss das Trocknungssystem sein.
• Zielfeuchtigkeitsgehalt: Typischerweise erfordern RDF-Spezifikationen eine Feuchtigkeit unter einem bestimmten Prozentsatz (z. B. <15-20%).
• Materialeigenschaften: Manche Kunststoffe reagieren empfindlicher auf Hitze als andere.
• Energieverfügbarkeit und -kosten: Die Wahl der Heizquelle hängt von den örtlichen Energiepreisen und der Verfügbarkeit ab.
• Footprint und Integration: Berücksichtigen Sie den verfügbaren Platz und die Integration des Trockners in die übrige Linie.

Endgültige Umwandlung: Pelletieren oder Ballenpressen für optimales RDF

Der letzte Schritt bei der Herstellung von RDF ist häufig die Verdichtung durch Pelletierung oder die Verdichtung durch Ballenpressen. Dies verbessert Handhabung, Lagerung, Transport und Nutzbarkeit.

Fazit: So gestalten Sie Ihren Erfolg bei der RDF-Produktion

Die Auswahl der richtigen Ausrüstung ist entscheidend für eine effiziente, zuverlässige und wirtschaftlich rentable Produktionslinie zur Umwandlung von Kunststoffabfällen in RDF. Jede Maschine, vom Zerkleinerer bis zum Pelletierer oder der Ballenpresse, spielt eine entscheidende Rolle. Durch sorgfältige Berücksichtigung Ihrer spezifischen Eingangsmaterialien, der gewünschten Ausgangsqualität, der Durchsatzanforderungen und des betrieblichen Kontexts können Sie ein System entwickeln, das nicht nur die Herausforderungen des Abfallmanagements meistert, sondern auch wertvolle Energieressourcen bereitstellt.

Wir empfehlen Ihnen, sich von erfahrenen Anlagenlieferanten und Ingenieuren beraten zu lassen, um eine Lösung zu entwickeln, die perfekt auf Ihre individuellen Anforderungen zugeschnitten ist. Eine kluge Investition in Ihre RDF-Produktionslinie ist eine Investition in eine nachhaltigere Zukunft.