Le broyeur indispensable : votre premier pas vers la récupération des ressources

Le passage des déchets plastiques volumineux aux CDD gérables commence par la réduction de leur taille. Les broyeurs sont les outils indispensables pour accomplir cette première tâche cruciale.

Fonction:

Les broyeurs de plastique décomposent les gros objets en plastique irréguliers (tels que les films, les bouteilles, les contenants et les plastiques durs) en morceaux plus petits et plus uniformes. Cela facilite la manutention, le transport et le traitement ultérieur par les autres machines de la chaîne.

Principales caractéristiques techniques :

• Conception du rotor et type de fraise : Les broyeurs à arbre unique sont courants pour les plastiques mixtes, offrant un bon contrôle de la granulométrie grâce à un tamis. Les broyeurs à deux arbres excellent dans la réduction de gros volumes d'articles plus volumineux, mais offrent une granulométrie moins précise. Les broyeurs à quatre arbres assurent un broyage encore plus fin. Le matériau de la lame (par exemple, l'acier allié trempé) et sa conception influencent la durabilité et l'efficacité du broyage.
• Système d'alimentation et d'entraînement du moteur : Une puissance plus élevée (kW) permet de traiter des matériaux plus résistants et d'atteindre un débit plus élevé. Les entraînements hydrauliques ou électriques offrent des caractéristiques de couple différentes.
• Taille de l'écran (pour un seul arbre) : Détermine la taille maximale des particules de sortie. Les tamis interchangeables offrent une grande flexibilité.
• Conception de la trémie : La trémie d'alimentation doit correspondre à votre méthode de chargement (manuel, convoyeur, grappin) et au type de matériau.

Considérations de sélection :

• Caractéristiques du matériau d'entrée : Type de plastique (dur, souple, film), niveaux de contamination et taille initiale.
• Débit requis : Combien de tonnes par heure (TPH) devez-vous traiter ?
• Taille de particule de sortie souhaitée : Cela a un impact sur l’efficacité des équipements en aval et sur la qualité du RDF.
• Entretien et durabilité : Recherchez des pièces d’usure faciles à remplacer (couteaux, grilles) et une construction robuste.

Criblage de précision : séparation et raffinage

Après le déchiquetage initial, un équipement de criblage est souvent utilisé pour affiner davantage le flux de matériaux, garantissant une taille de particules optimale pour les processus ultérieurs tels que le séchage ou la densification.

Fonction:

Les cribles séparent les particules de plastique déchiquetées en fonction de leur taille. Ils peuvent éliminer les particules fines (très petites) ou les morceaux surdimensionnés nécessitant un broyage supplémentaire. Cette étape est cruciale pour obtenir une matière première homogène pour la production de RDF.

Principales caractéristiques techniques :

• Type d'écran :
  • Tamis à tambour : Tambours cylindriques rotatifs perforés. Efficaces pour séparer les particules de différentes tailles et éliminer les contaminants.
  • Cribles vibrants : Utilisez les vibrations pour déplacer les matériaux sur un tamis. Idéal pour un débit élevé et une séparation fine.
  • Écrans à disque (ou écrans à étoiles) : Les arbres rotatifs à disques/étoiles créent des ouvertures. Adaptés aux matériaux 2D comme les films, ils sont moins sujets à l'encrassement.
• Taille de la maille/ouverture de l'écran : Détermine la taille des particules traversées. Plusieurs plateaux permettent d'obtenir différentes fractions granulométriques.
• Matériau de construction : Doit résister à l’abrasion des particules de plastique.

Considérations de sélection :

• Distribution granulométrique du broyeur : Les caractéristiques du matériau d’entrée détermineront le type et la taille du tamis nécessaire.
• Spécification de sortie cible : Quelle gamme de granulométrie est idéale pour votre RDF ?
• Teneur en humidité : Une humidité élevée peut provoquer un éblouissement sur certains types d'écrans.
• Exigences de capacité : Faites correspondre le débit du broyeur et de l’équipement en aval.

Optimisation de la combustion : le rôle des systèmes de séchage

La teneur en humidité a un impact significatif sur le pouvoir calorifique et l'efficacité de combustion des RDF. Des systèmes de séchage sont utilisés pour réduire l'humidité à des niveaux acceptables.

Fonction:

Les séchoirs éliminent l'excès d'humidité des matières plastiques broyées et tamisées. Une faible teneur en humidité augmente le pouvoir calorifique net (PCN) des CDD, ce qui permet une meilleure récupération d'énergie lors de la combustion et une réduction des coûts de transport (poids d'eau réduit).

Principales caractéristiques techniques :

• Technologie de séchage :
  • Séchoirs à tambour rotatif : Le matériau est projeté dans un tambour rotatif chauffé. Convient aux grandes capacités.
  • Sécheurs d'air / Systèmes d'air chaud : Le matériau est transporté par un flux d'air chaud. Possibilité d'intégration avec un transport pneumatique.
  • Sécheurs à bande : Le matériau se déplace sur une bande perméable à travers des zones chauffées.
• Source de chauffage : Gaz naturel, biomasse, chaleur résiduelle ou électricité.
• Contrôle de la température et du flux d'air : Un contrôle précis est essentiel pour éviter la fonte ou la dégradation du plastique tout en garantissant un séchage efficace.
• Isolation et efficacité énergétique : Des systèmes bien isolés réduisent les pertes de chaleur et les coûts d’exploitation.

Considérations de sélection :

• Teneur en humidité initiale : Plus le matériau est humide, plus le système de séchage doit être robuste.
• Teneur en humidité cible : En règle générale, les spécifications RDF exigent une humidité inférieure à un certain pourcentage (par exemple, <15-20%).
• Caractéristiques du matériau : Certains plastiques sont plus sensibles à la chaleur que d’autres.
• Disponibilité et coût de l'énergie : Le choix de la source de chauffage dépendra des prix et de la disponibilité de l’énergie locale.
• Empreinte et intégration : Tenez compte de l’espace disponible et de la manière dont le séchoir s’intègre au reste de la ligne.

Transformation finale : granulation ou mise en balles pour un RDF optimal

L'étape finale de la préparation du RDF est souvent la densification par granulation ou le compactage par mise en balles. Cela améliore la manutention, le stockage, le transport et la facilité d'utilisation.

Conclusion : Concevez votre réussite dans la production RDF

Choisir le bon équipement est primordial pour une ligne de transformation de déchets plastiques en RDF efficace, fiable et économiquement viable. Chaque machine, du broyeur initial au granulateur ou à la presse à balles, joue un rôle essentiel. En prenant soigneusement en compte vos matières premières, la qualité de sortie souhaitée, vos besoins en débit et votre contexte opérationnel, vous pouvez concevoir un système qui non seulement répond aux défis de la gestion des déchets, mais contribue également à la production de précieuses ressources énergétiques.

Nous vous encourageons à consulter des fournisseurs d'équipements et des ingénieurs expérimentés afin de concevoir une solution sur mesure répondant parfaitement à vos besoins spécifiques. Investir judicieusement dans votre ligne de production de RDF, c'est investir dans un avenir plus durable.