Plastik kırıcılar (uluslararası pazarlarda genellikle granülatör olarak adlandırılır), geri dönüşüm işlemlerinde temel makinelerdir ve büyük plastik atıkları yıkamaya hazır, homojen pullara dönüştürürler. peletleme.[1] Boyut küçültme ekipmanlarını değerlendiren tesis yöneticileri ve satın alma ekipleri için, kırıcı mekaniği, tipleri ve bakım gereksinimlerini anlamak, verimlilik, malzeme kalitesi ve yatırım getirisi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir.
Plastik Kırıcıların Çalışma Prensipleri
Plastik kırıcılar, basit ama etkili bir kesme mekanizması kullanır. Yüksek hızlı bir rotora (tipik olarak 400-600 RPM) monte edilmiş sertleştirilmiş çelik bıçaklar, sabit bıçaklarla kaplı bir kesme haznesinin içinde döner.[2] Malzeme hazneye girerken, dönen bıçaklar hassas kesme hareketiyle onu sabit bıçaklara karşı keser. Haznenin altındaki delikli elek, nihai parçacık boyutunu kontrol eder; yalnızca elek açıklıklarından (tipik olarak 10-100 mm) geçebilecek kadar küçük malzeme kırıcıdan çıkar.[3]
Keskin bıçaklar ve dar aralıklar söz konusu olduğunda baskın fiziksel etki kesmedir. Kör bıçaklar ise süreci yırtılma ve sıkıştırmaya doğru kaydırarak verimliliği düşürür ve enerji tüketimini artırır.[4]
Kırıcı Tipleri ve Bıçak Konfigürasyonları
Üç temel bıçak düzenlemesi, farklı malzeme özelliklerine yönelik çözümler sunar:
Çift Makas Kesimi (Paralel Bıçak): Rotor ve sabit bıçaklar hafif bir açıyla hizalanarak tutarlı kesme aralıkları sağlar. Bu yapılandırma minimum ısı üretir, daha az güç tüketir ve temiz kesimler sağlar. Şişeler, sert kaplar ve genel amaçlı kırma işlemleri için en uygunudur.[5]
V Tipi Rotor: Bıçaklar V şeklinde monte edilerek, kesici kenarlar aşındıkça bile malzemenin haznenin merkezine doğru yoğunlaşmasını sağlar. V şekli, malzemenin yanlara kaçmasını önler ve kesme verimliliğini daha uzun süre korur. Kalın duvarlı parçalar ve daha sert mühendislik plastikleri için önerilir.[5]
Helisel Rotor: Bıçaklar, kapalı bir rotor gövdesi içinde spiral bir düzende sıralanmıştır. Bu ağır hizmet tipi tasarım, diğer konfigürasyonların sıkışacağı kalın kesitleri, boruları ve profilleri işleyebilir. Uzun plastik boruların ve profillerin işlenmesi için özel tasarımlar gereklidir. yatay kırıcılar Üstün performans sunar.[5]
Bıçak malzemesi, performansı ve işletme maliyetlerini önemli ölçüde etkiler. Üstün kaliteli D2/SKD11 takım çeliği, uzun üretim süreçlerinde tutarlı kesim için gereken sertliği ve aşınma direncini sağlar.[1]
Verimliliği Belirleyen Faktörler
Kırma kapasitesi, birbiriyle ilişkili birçok değişkene bağlıdır:
Malzeme özellikleri Başlıca kısıtlamayı oluşturur. PE ve PP gibi yumuşak polimerler, ABS, naylon ve polikarbonat gibi sert mühendislik reçinelerine göre daha hızlı kesilir. Kir ve etiket içeren tüketim sonrası malzeme, temiz üretim atıklarına göre daha yavaş işlenir.[5]
Kesme haznesi boyutları ve bıçak genişliği Kırıcı makinenin her çevrimde ne kadar malzeme işleyebileceğini doğrudan kontrol eder. 1000 mm genişliğindeki bir kesme haznesi, 600 mm'lik bir üniteye göre önemli ölçüde daha fazla hacim işler.[1]
Motor gücü Yük altında rotor hızını belirler. Yetersiz motorlar, agresif besleme yapıldığında tıkanır ve verimliliği düşürür. Ağır hizmet tipi kırıcılar, sert malzemelerde hızı korumak için 55-110 kW'lık motorlar gerektirir.[1]
Ekran açıklığı boyutu En doğrudan ödünleşmeyi yaratır: daha küçük delikler daha ince çıktı üretir ancak kesme haznesinde daha uzun bekleme süresi gerektirir. 8 mm'lik bir elek, enjeksiyon kalıplama geri dönüşümü için uygun granüller üretirken; 95 mm'lik bir elek yıkama hatları için pullar üretir.[6]
Islak Granülasyon Teknolojisi
Islak kırıcılar, çalışma sırasında kesme haznesine su enjekte ederek film ve şişe geri dönüşümü için üç performans avantajı sağlar:[5]
Kısmi yıkama İşlem hemen başlar, gevşek kirleri temizler ve sonraki yıkama ekipmanlarındaki kirlilik yükünü azaltır.
Yağlama ve soğutma Bıçak yüzeyleri arasındaki sürtünmeyi azaltarak, aksi takdirde termoplastikleri yumuşatacak ve bıçak aşınmasını hızlandıracak olan sıcaklık artışını kontrol altına alır.
Bıçak ömrünün uzaması Daha düşük kesme sıcaklıkları ve daha iyi talaş tahliyesi sayesinde elde edilen sonuçlar. Islak kırıcı kullanan tesisler, bıçak bileme işlemleri arasındaki sürenin 40-60%'ye kadar uzadığını bildirmektedir.[1]
Islak kırıcılar entegre edilir çamaşır ipleri Nem zaten mevcut olan ve su arıtma sistemlerinin deşarjı işlediği PET şişeler, HDPE kaplar ve tarım filmleri için. Özel ıslak kırma uygulamaları için şunları göz önünde bulundurun: ıslak plastik kırıcı Bu amaç için özel olarak tasarlanmıştır.[7]
Maksimum Verimlilik için Operasyonel Yönergeler
Sıkışmaları önlemek, aşınmayı azaltmak ve istikrarlı çıktı sağlamak için şu uygulamaları izleyin:[5]
- Kesme haznesinde asla malzeme varken işe başlamayın; sıkışan malzeme rotorun tıkanmasına veya çalıştırma sırasında motorun aşırı yüklenmesine neden olabilir.
- Malzemeyi sürekli ve sabit bir hızda besleyin; parti halinde besleme motor dalgalanmalarına ve düzensiz kesime neden olur.
- Ön eleme veya metal algılama yöntemlerini kullanarak metal, taş ve büyük parçaların besleme akışına girmesini engelleyin.
- Atık toplama kutularını dolmadan önce boşaltın; biriken malzemeler rulmanlara ve motorlara zarar verebilir.
- Besleme işleminden önce kırıcıyı çalıştırın ve besleme durduktan sonra da hazneyi tamamen temizlemek için çalıştırmaya devam edin.
- Malzemenin tahliye borularında birikmesini önlemek için, kırıcıyı durdurduktan sonra üfleyiciyi durdurun.
Önleyici Bakım Gereksinimleri
Kırma makinelerinin güvenilirliği, düzenli bakım programlarına bağlıdır:[8]
Bıçak yönetimi Bu, en kritik bakım görevini temsil eder. Keskin bıçaklar temiz kesim yapar, minimum ince tanecik ve tozla homojen pullar üretir. Kör bıçaklar malzemeyi yırtar, düzensiz kenarlar oluşturur, güç tüketimini artırır ve ısı üretir. İşlenen tonaja bağlı olarak bir bıçak rotasyon programı oluşturun; bu program genellikle malzemenin aşındırıcılığına bağlı olarak her 40-80 çalışma saatinde bir yapılır. Değişim süresini en aza indirmek için yedek bıçak setlerini elinizde bulundurun.[9]
Ekran incelemesi Her vardiya değişiminde bu işlem yapılmalıdır. Tıkanmış elekler malzeme akışını kısıtlayarak kesme haznesinde birikmeye ve bunun sonucunda aşırı ısınmaya ve plastiğin erimesine neden olur. Bıçak değişimleri arasında elekleri tel fırçalarla temizleyin. Aşınmayı delik desenine eşit şekilde dağıtmak için elekleri periyodik olarak 180° döndürün.[5]
Rulman ve motor yağlaması Üretici tarafından belirtilen aralıklara uyulmalıdır. Şanzıman yağı seviyeleri haftalık olarak kontrol edilmeli ve yağ değişimi yıllık olarak veya saatlik bakım programına göre yapılmalıdır. Motor yataklarının genellikle 2000-3000 saatte bir yeniden yağlanması gerekir.[10]
Yabancı cisim çıkarılması Felaket boyutundaki hasarlara karşı koruma sağlar. Küçük metal parçaları bile karbür bıçak kenarlarını kırabilir veya rotoru çatlatabilir. Hasar görmüş bir rotor, maliyetli onarımlar ve uzun süreli arıza süreleri gerektirir.[5]
Tesis yöneticileri, proaktif bakımın, arıza meydana gelene kadar çalıştırma yaklaşımlarına kıyasla planlanmamış duruş sürelerini -801 oranında azalttığını bildiriyor.[11]
Doğru Kırıcıyı Seçmek
Malzeme türü, besleme boyutu, gerekli çıktı parçacık boyutu ve istenen verim, uygun kırıcı özelliklerini belirler. Küçük kırıcılar 22-30 kW motorlarla, pres başında öğütülmüş malzeme geri kazanımı için saatte 200-300 kg kapasiteye sahiptir. Ağır hizmet üniteleri 90-110 kW'lık motorlarla saatte 900-1200 kg sert konteyner veya kalın duvarlı parça işlenebilir.[1]
Karışık malzemeleri işleyen tesisler için, rotorun tamamını değiştirmeye gerek kalmadan düz, V tipi ve pençe tipi bıçak konfigürasyonları arasında hızlı geçişe olanak sağlayan bıçak tutucuları belirtin.[12]
Islak kırma özelliği, ekipman maliyetine 15-25% ekler ancak bıçak aşınmasının azalması ve pul temizliğinin iyileştirilmesi yoluyla yıkama hattı uygulamalarında anında yatırım getirisi sağlar.
Detaylı özellikler ve plastik kırıcı modellerimizin tamamını incelemek için lütfen web sitemizi ziyaret edin. plastik kırıcı ürün sayfası.
