Pulverizador automático de plástico para produção de pó fino.
Sistema de moagem tipo disco para converter grânulos de plástico em pó controlado para reciclagem e mistura. A faixa de tamanho típica do produto é de 20 a 100 mesh, dependendo da configuração do disco e da abertura de operação. A alimentação recomendada são grânulos limpos, com tamanho máximo de 14 mm.
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Sistema de alimentação e descarga
A dosagem controlada e a descarga estável são os principais fatores que garantem a consistência da produção. Os layouts típicos incluem dosagem vibratória, fluxo guiado na câmara e transferência pneumática para separação e coleta.
Mecanismo de alimentação eficiente
O material destinado à pulverização é introduzido suavemente em um disco pulverizador fixo e rotativo de alta velocidade por meio de um alimentador vibratório com controle preciso, garantindo um fluxo de material consistente.
Força Centrífuga Dinâmica
Um disco interno integrado aproveita a força centrífuga para guiar o material com precisão através do disco pulverizador, impulsionando-o para uma câmara externa para descarga eficiente.
Transporte Integrado de Materiais
O material pulverizado é ainda auxiliado por um sistema de transporte a jusante, garantindo uma operação contínua e evitando bloqueios.
Fluxo de trabalho de moagem
Sequência do processo, desde a alimentação dos grânulos até a moagem em disco e a coleta do pó. As condições operacionais estáveis são definidas pela folga entre os discos, pela geometria dos dentes dos discos e pelo controle de temperatura.
Alimentação de materiais
O plástico granulado (máximo de 14 mm) é alimentado no pulverizador através de um alimentador vibratório.
Pulverização de alta velocidade
Um disco rotativo de alta velocidade tritura o material até transformá-lo em um pó fino.
Descarga centrífuga
A força centrífuga impulsiona o pó para uma câmara externa para coleta.
Conveying System
Um sistema de transporte a jusante transporta o pó final, evitando bloqueios.
Fotos de equipamentos
Imagens de referência para planejamento de layout, folgas de acesso e identificação de componentes.
Especificações do modelo
Compare o dimensionamento do modelo, a potência instalada do motor e as faixas de capacidade nominal para uma seleção preliminar.
| Modelo | Potência (Alimentador Vibratório) | Diâmetro de rotação (motor principal) | Potência do ventilador | Número de lâminas | Diâmetro da tela de vibração | Capacidade de Produção (kg/h) | Peso do equipamento (KG) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TM-500 | 2,2 kW | 500 mm | 4 kW | 12+24 | 800mm | 150-200 | 1500 |
| TM-600 | 4 kW | 600mm | 5,5 kW | 13+26 | 1000 mm | 200-450 | 2000 |
| TM-800 | 4 kW | 800mm | 11 kW | 15+32 | 1200 mm | 500-800 | 2800 |
Configuração do sistema
Uma instalação de moagem fina é normalmente fornecida como um sistema. Defina a preparação da alimentação a montante, a separação e a coleta, e a classificação granulométrica opcional para corresponder à sua granulometria e capacidade de produção desejadas.
| Módulo | Função | Quando necessário | Notas / Interfaces |
|---|---|---|---|
| Dosagem de grânulos (alimentador vibratório) | Fluxo de massa estável para dentro do moinho | Recomendado para resultados consistentes. | Ajuste a taxa de avanço à carga do disco e à malha desejada. |
| Separação de metais (ímã) | Protege os discos e a câmara. | Recomendado quando houver risco de contaminação da ração. | Instale antes da dosagem para melhor proteção. |
| linha de transporte de ar | Transporte de pó e remoção de calor | Típico para transferência de pó para separação | O fluxo de ar está diretamente relacionado à potência do ventilador e ao roteamento dos dutos. |
| Separador de poeira ciclônico | Separação primária de pó | Disponível para remoção de poeira e coleta de produtos. | Normalmente utilizado em conjunto com a filtragem final para a captura de partículas finas. |
| Coletor de pó (filtro de saco) | Multas finais capturadas | Normalmente necessário para descarga limpa | Confirme o método de manuseio e descarte de poeira no local. |
| Refrigeração a água (opcional) | Remove o calor do processo da zona de moagem. | Quando resinas sensíveis ao calor ou alvos de malha fina aumentam a temperatura | Confirme o fornecimento de água ou o sistema de refrigeração em circuito fechado, bem como os requisitos de conexão, no orçamento. |
| Triagem/classificação (opcional) | Distribuição de tamanho mais estreita | Quando é necessário um controle preciso de dimensões excedentes | Pode ser combinado com um laço de retorno para reciclagem de grandes dimensões. |
| Laço de retorno superdimensionado (opcional) | Reprocessa a fração de tamanho excessivo | Quando a classificação estiver instalada | Melhora o rendimento em alvos com malha mais fina. |
| Cabine acústica (opcional) | Redução de ruído | Quando instalado próximo aos operadores | Confirme os painéis de acesso para manutenção. |
Desempenho de produção
A capacidade de produção depende do tamanho do modelo, da configuração do disco, da malha alvo e do comportamento do polímero sob cisalhamento. Use a tabela de especificações para selecionar as opções mais adequadas e, em seguida, confirme a capacidade em relação à sua resina, temperatura de alimentação e finura do pó necessária.
Alta eficiência de produção
O design para operação contínua permite uma produção constante quando a taxa de alimentação, a folga do disco e o fluxo de ar são ajustados.
Capacidade dependente do material
A dureza, a fragilidade e o comportamento ao impacto afetam a carga do disco e a quantidade de kg/h que pode ser alcançada em uma determinada malha.
Compensação entre alvos de malha
Pós mais finos geralmente reduzem a produtividade e aumentam a geração de calor. Defina uma distribuição granulométrica aceitável antes da classificação final.
Gestão Térmica
A moagem em disco gera calor que pode afetar as propriedades da resina e a fluidez do pó. O controle de temperatura e o resfriamento interno ajudam a estabilizar a zona de moagem e a reduzir os picos térmicos durante a operação contínua.
Controle Automático de Temperatura
Estabiliza a temperatura da zona de moagem para permitir a operação repetível em diferentes lotes de resina.
Refrigeração a água opcional
O resfriamento a água pode ser configurado para remover o calor do processo, reduzir o risco de fusão e manter a descarga estável do pó.
Estabilidade do processo
A temperatura estável favorece um comportamento consistente na formação de folgas e ajuda a reduzir a variabilidade na distribuição de tamanhos.
Manutenção e peças de desgaste
O tempo de atividade é determinado pelo desgaste do disco, pelo acesso para ajustes e pelo tempo de limpeza entre as trocas de resina. Avalie os intervalos de peças de desgaste e o procedimento de manutenção em relação à abrasividade, ao risco de contaminação e à escala de trabalho.
Vida útil do disco
O design dos discos visa longos intervalos de manutenção para reduzir a frequência de reafiação e o tempo de inatividade planejado.
Ajuste e Substituição
O ajuste da folga do disco e a substituição do disco são projetados para serem realizados rapidamente, a fim de restaurar a consistência da saída.
Acesso para limpeza
O projeto de acesso afeta o tempo de troca ao substituir polímeros, cores ou pacotes de aditivos.
Fatores que influenciam os custos operacionais
O custo por quilograma é determinado pelo consumo de energia, peças de desgaste e tempo do operador. Confirme os custos com serviços públicos, consumíveis e intervalos de manutenção durante a cotação para estimar a viabilidade econômica da sua malha.
Energia por quilograma
O consumo de energia em kWh/kg varia de acordo com o tipo de resina, a granulometria desejada e as configurações de fluxo de ar. Malhas mais finas geralmente aumentam o consumo de energia.
Peças de desgaste
O intervalo de manutenção dos discos e o plano de reafiação/substituição são os principais fatores que influenciam o consumo de materiais em operações de longo prazo.
Trabalho e Transição
O tempo gasto na alimentação, monitoramento e limpeza afeta o custo da mão de obra. Um acesso mais rápido pode reduzir as perdas durante a troca de produtos entre as produções.
Comparação de sistemas
Visão comparativa da consistência da produção, da carga de manutenção e da abordagem de controle para avaliação de equipamentos.
| Recurso | Sistemas convencionais | Moinho de discos com controle de temperatura |
|---|---|---|
| Qualidade de saída | Dust Inconsistente, alta | Pó fino e uniforme |
| Custos operacionais | Alta (energia, peças, mão de obra) | Baixa (eficiente, durável) |
| Manutenção | Frequente, complexo | Acesso mínimo e fácil. |
| Ao controle | Manual, impreciso | Controle automático de temperatura |
Compatibilidade de Polímeros
A fragilidade, dureza e comportamento ao impacto da resina utilizada afetam a formação de malha e a estabilidade da carga no disco. Confirme o tipo de resina e as condições de alimentação antes da seleção final do modelo.
Tipos de resina adequados
Resinas de dureza média, quebradiças ou de alto impacto, incluindo grânulos de PE, PVC e PC.
Forma e tamanho da ração
Recomenda-se a alimentação granulada. O tamanho máximo de alimentação é de 14 mm para uma dosagem estável e carregamento do disco.
Controle do tamanho das partículas
A distribuição final do tamanho é determinada pela geometria dos dentes do disco, pela folga de operação e pela resposta do material ao cisalhamento. Defina a malha alvo e a sobremedida permitida ao especificar o sistema.
Faixa de tamanho típica
20 a 100 mesh, dependendo da configuração do disco e das configurações operacionais.
Triagem opcional
A triagem pode ser integrada quando for necessário um controle mais rigoroso de partículas de tamanho excessivo ou um corte mais estreito.
Termos de garantia e serviço
O escopo da garantia, as exclusões e o tempo de resposta do serviço são definidos na cotação e no contrato de venda. Alinhe as expectativas de cobertura com o horário de funcionamento e o plano de manutenção.
Garantia padrão
O prazo de garantia padrão é de 12 meses.
Suporte técnico
Oferecemos suporte técnico vitalício. O suporte no local e a cobertura estendida dependem do pacote de serviços selecionado.
Instalação e Utilidades
Defina as instalações e restrições de layout do local antecipadamente para evitar perdas de capacidade devido a roteamento inadequado de dutos, resfriamento insuficiente ou acesso restrito para manutenção. Os requisitos finais são confirmados na cotação.
| Exigência | O que fornecer | Por que isso importa | Notas práticas |
|---|---|---|---|
| Energia elétrica | Fornecimento estável para motores de moinho, alimentador e ventilador. | Define a estabilidade do fluxo de ar e da vazão alcançáveis. | Confirme a tensão/frequência e a potência total instalada do modelo selecionado. |
| Refrigeração a água (opcional) | Abastecimento de água ou circuito de refrigeração fechado | Controla o calor do processo e garante uma produção estável de pó. | Durante o dimensionamento, confirme o tamanho da conexão, a vazão e os limites de temperatura. |
| Sistema de dutos e manuseio de poeira | Roteamento para transporte de ar, separação e coleta | Afeta a perda de pressão, a eficiência da separação e a limpeza. | Minimize curvas acentuadas e trechos longos para reduzir a queda de pressão. |
| Espaço disponível e acesso | Limpeza de serviços ao redor da fábrica e coleta | Determina o tempo de manutenção e o manuseio seguro de peças de desgaste. | Planeje o acesso para ajuste do disco, limpeza e manutenção do filtro. |
| Preparação da ração | Grânulos limpos e consistentes dentro dos limites de tamanho. | Reduz o desgaste e melhora a consistência do pó. | Considere a triagem e a separação de metais a montante, quando necessário. |
Solicitar orçamento
Compartilhe o tipo de resina, a malha desejada, a capacidade necessária e as instalações disponíveis para confirmarmos a configuração e o orçamento.
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