필수 분쇄기: 자원 회수를 위한 첫걸음

부피가 큰 플라스틱 폐기물을 관리 가능한 고형 폐기물(RDF)로 만드는 여정은 크기 감소부터 시작됩니다. 파쇄기는 이 중요한 첫 번째 과제를 완수하는 핵심 동력입니다.

기능:

플라스틱 파쇄기는 필름, 병, 용기, 경질 플라스틱 등 크고 불규칙한 플라스틱 제품을 더 작고 균일한 조각으로 분쇄합니다. 이를 통해 라인 내 다른 장비의 취급, 운반 및 후속 처리가 용이해집니다.

주요 기술적 특징:

• 로터 설계 및 커터 유형: 단일 샤프트 파쇄기는 혼합 플라스틱에 널리 사용되며, 스크린을 통해 출력 크기를 효과적으로 제어할 수 있습니다. 이중 샤프트 파쇄기는 부피가 큰 품목의 대량 파쇄에 효과적이지만, 출력 크기의 정확도가 떨어집니다. 4축 파쇄기는 더욱 정밀한 파쇄를 제공합니다. 커터 재질(예: 경화 합금강)과 설계는 내구성과 파쇄 효율에 영향을 미칩니다.
• 모터 동력 및 구동 시스템: 더 높은 출력(kW)은 더 단단한 재료를 가공하고 더 높은 처리량을 달성할 수 있도록 합니다. 유압식 또는 전기식 구동 장치는 다양한 토크 특성을 제공합니다.
• 스크린 크기(단일 샤프트용): 출력 파티클의 최대 크기를 결정합니다. 교체 가능한 스크린을 통해 유연성을 제공합니다.
• 호퍼 디자인: 공급 호퍼는 적재 방법(수동, 컨베이어, 그랩)과 재료 유형에 맞아야 합니다.

선택 고려 사항:

• 입력 재료 특성: 플라스틱 종류(단단한 플라스틱, 부드러운 플라스틱, 필름 플라스틱), 오염 수준, 초기 크기.
• 필요한 처리량: 시간당 몇 톤(TPH)을 처리해야 합니까?
• 원하는 출력 입자 크기: 이는 하류 장비의 효율성과 RDF 품질에 영향을 미칩니다.
• 유지관리 및 내구성: 교체하기 쉬운 마모 부품(커터, 스크린)과 견고한 구조를 찾으세요.

정밀 스크리닝: 분리 및 정제

최초 분쇄 후, 선별 장비를 사용하여 재료 흐름을 더욱 정제하여 건조나 농축과 같은 후속 공정에 최적의 입자 크기를 보장합니다.

기능:

스크리너(또는 체)는 파쇄된 플라스틱 입자를 크기에 따라 분리합니다. 미세 입자(매우 작은 입자)나 추가 파쇄가 필요한 큰 입자를 제거할 수 있습니다. 이 단계는 RDF 생산을 위한 안정적인 원료 확보에 필수적입니다.

주요 기술적 특징:

• 화면 유형:
  • 트롬멜 스크린: 천공이 있는 회전 원통형 드럼. 다양한 크기의 폐기물을 분리하고 오염 물질을 제거하는 데 효과적입니다.
  • 진동 스크린: 진동을 이용하여 스크린 데크를 가로질러 재료를 이동시킵니다. 높은 처리량과 미세 분리에 적합합니다.
  • 디스크 스크린(또는 스타 스크린): 디스크/별 모양이 있는 회전 샤프트는 구멍을 만듭니다. 필름과 같은 2D 소재에 적합하며 막힘 현상이 적습니다.
• 스크린 메시/조리개 크기: 통과하는 입자의 크기를 결정합니다. 여러 개의 데크를 사용하면 여러 크기의 분율을 얻을 수 있습니다.
• 구성 재료: 플라스틱 입자에 의한 마모를 견뎌야 합니다.

선택 고려 사항:

• 분쇄기의 입자 크기 분포: 입력 재료의 특성에 따라 필요한 스크리너의 유형과 크기가 결정됩니다.
• 대상 출력 사양: 귀하의 RDF에 적합한 입자 크기 범위는 무엇입니까?
• 수분 함량: 습도가 높으면 일부 화면 유형에서 눈부심 현상이 발생할 수 있습니다.
• 용량 요구 사항: 분쇄기와 후속 장비의 처리량을 일치시킵니다.

연소 최적화: 건조 시스템의 역할

수분 함량은 RDF의 발열량과 연소 효율에 상당한 영향을 미칩니다. 건조 시스템을 사용하여 수분을 허용 가능한 수준으로 낮춥니다.

기능:

건조기는 파쇄 및 선별된 플라스틱 재료에서 과도한 수분을 제거합니다. 수분 함량이 낮으면 RDF의 순발열량(NCV)이 증가하여 연소 시 에너지 회수율이 높아지고 운송 비용(물 무게 감소)이 절감됩니다.

주요 기술적 특징:

• 건조 기술:
  • 회전식 드럼 건조기: 재료가 가열된 회전 드럼을 통과합니다. 대용량에 적합합니다.
  • 에어 드라이어 / 열풍 시스템: 재료는 뜨거운 공기 흐름을 통해 이송됩니다. 공압 이송과 통합될 수 있습니다.
  • 벨트 건조기: 물질은 가열된 구역을 통과하는 투과성 벨트를 따라 이동합니다.
• 난방원: 천연가스, 바이오매스, 폐열 또는 전기.
• 온도 및 공기 흐름 제어: 효율적인 건조를 보장하는 동시에 플라스틱이 녹거나 분해되는 것을 방지하기 위해서는 정확한 제어가 필수적입니다.
• 단열 및 에너지 효율성: 단열성이 좋은 시스템은 열 손실과 운영 비용을 줄여줍니다.

선택 고려 사항:

• 초기 수분 함량: 재료가 젖을수록 건조 시스템은 더욱 견고해야 합니다.
• 목표 수분 함량: 일반적으로 RDF 사양에는 특정 백분율 이하의 수분이 필요합니다(예: <15-20%).
• 재료 특성: 일부 플라스틱은 다른 플라스틱보다 열에 더 민감합니다.
• 에너지 가용성 및 비용: 난방원의 선택은 지역 에너지 가격과 가용성에 따라 달라집니다.
• 발자국 및 통합: 사용 가능한 공간을 고려하고 건조기가 나머지 제품군과 어떻게 통합되는지 고려하세요.

최종 변환: 최적의 RDF를 위한 펠릿화 또는 베일링

RDF 제조의 마지막 단계는 펠릿화 또는 압축을 통한 고밀도화입니다. 이를 통해 취급, 보관, 운송 및 사용성이 향상됩니다.

결론: RDF 생산에서 성공을 위한 엔지니어링

효율적이고 안정적이며 경제적으로 실행 가능한 플라스틱 폐기물 RDF 생산 라인을 구축하려면 적절한 장비를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 초기 파쇄기부터 최종 펠렛화기 또는 포장기까지 모든 기계는 중요한 역할을 합니다. 특정 투입 재료, 원하는 출력 품질, 처리량 요구 사항, 그리고 운영 환경을 신중하게 고려함으로써 폐기물 관리 문제를 해결할 뿐만 아니라 귀중한 에너지 자원을 활용하는 시스템을 설계할 수 있습니다.

숙련된 장비 공급업체 및 엔지니어와 상담하여 귀사의 고유한 요구 사항에 완벽하게 맞는 솔루션을 맞춤 설계하시기 바랍니다. RDF 생산 라인에 현명하게 투자하는 것은 더욱 지속 가능한 미래를 위한 투자입니다.