플라스틱 분쇄기(국제 시장에서는 종종 과립기라고도 함)는 재활용 작업에 필수적인 기계로, 부피가 큰 플라스틱 폐기물을 세척 및 재활용이 가능한 균일한 조각으로 변환합니다. 펠렛화.[1] 분쇄 장비를 평가하는 공장 관리자와 구매팀에게 있어 분쇄기의 작동 방식, 종류 및 유지보수 요구 사항을 이해하는 것은 처리량, 자재 품질 및 투자 수익에 직접적인 영향을 미칩니다.
플라스틱 분쇄기의 작동 원리
플라스틱 분쇄기는 간단하지만 효과적인 절단 메커니즘을 사용합니다. 고속 회전자(일반적으로 400~600RPM)에 장착된 경화강 날이 고정된 칼날로 둘러싸인 절단 챔버 내부에서 회전합니다.[2] 분쇄기에 재료가 들어가면 회전하는 날개가 고정된 칼날에 재료를 밀어붙여 정밀한 절단 작용을 통해 분쇄합니다. 분쇄기 바닥에 있는 천공 스크린이 최종 입자 크기를 조절하며, 스크린 구멍(일반적으로 10~100mm)을 통과할 수 있을 만큼 작은 재료만 분쇄기를 빠져나갑니다.[3]
날이 날카롭고 간극이 좁을 때는 전단 작용이 주된 물리적 작용입니다. 날이 무뎌지면 찢기 및 압축 작용이 우세해져 효율이 떨어지고 에너지 소비가 증가합니다.[4]
분쇄기 유형 및 블레이드 구성
세 가지 주요 블레이드 배열 방식은 서로 다른 재료 특성에 맞춰 설계되었습니다.
양날 가위 커팅 (평행날): 회전 날개와 고정 날개가 약간 각도를 이루며 정렬되어 일정한 절단 간격을 유지합니다. 이러한 구조는 열 발생을 최소화하고 전력 소비를 줄이며 깔끔한 절단면을 만들어냅니다. 병, 단단한 용기 및 일반적인 분쇄 작업에 가장 적합합니다.[5]
V형 로터: 날이 V자 형태로 장착되어 절삭날이 마모되더라도 재료가 챔버 중앙으로 집중됩니다. V자 모양은 재료가 측면으로 새어나가는 것을 방지하고 절삭 효율을 더 오래 유지합니다. 두꺼운 벽 부품 및 경질 엔지니어링 플라스틱에 적합합니다.[5]
나선형 로터: 날개는 밀폐된 회전 본체 내부에 나선형으로 배열됩니다. 이 견고한 설계는 다른 구성에서는 걸림 현상이 발생하는 두꺼운 단면, 파이프 및 프로파일을 처리할 수 있습니다. 긴 플라스틱 파이프 및 프로파일 가공에는 특수 장비가 사용됩니다. 수평 분쇄기 탁월한 성능을 제공합니다.[5]
날 재질은 성능과 운영 비용에 상당한 영향을 미칩니다. 고급 D2/SKD11 공구강은 장기간 생산 공정에서 일관된 절삭을 위해 필요한 경도와 내마모성을 제공합니다.[1]
처리량을 결정하는 요소
분쇄기 용량은 여러 상호 연관된 변수에 따라 달라집니다.
재료 특성 주요 제약 조건은 다음과 같습니다. PE 및 PP와 같은 연질 폴리머는 ABS, 나일론 및 폴리카보네이트와 같은 경질 엔지니어링 수지보다 절단 속도가 빠릅니다. 먼지와 라벨이 묻은 사용 후 폐기물은 깨끗한 생산 폐기물보다 처리 속도가 느립니다.[5]
절삭실 크기 및 날 너비 분쇄기가 한 주기 동안 처리할 수 있는 재료의 양을 직접 제어할 수 있습니다. 1000mm 너비의 절단 챔버는 600mm 챔버보다 훨씬 더 많은 양을 처리할 수 있습니다.[1]
모터 파워 부하 시 로터 회전 속도를 결정합니다. 모터 용량이 작으면 강한 투입 시 속도가 저하되어 처리량이 감소합니다. 고성능 분쇄기는 단단한 재료를 처리할 때에도 속도를 유지하기 위해 55~110kW 모터를 사용합니다.[1]
화면 조리개 크기 가장 직접적인 상충 관계가 나타납니다. 구멍이 작을수록 더 미세한 입자를 얻을 수 있지만, 절단 챔버에서 체류 시간이 더 길어집니다. 8mm 스크린은 사출 성형용 재활용 원료에 적합한 과립을 생성하고, 95mm 스크린은 세탁용 플레이크를 생성합니다.[6]
습식 과립화 기술
습식 분쇄기는 작동 중에 절단실에 물을 주입하여 필름 및 병 재활용에 세 가지 성능상의 이점을 제공합니다.[5]
부분 세척 즉시 작동하여 흙먼지를 씻어내고 하류 세척 장비의 오염 부하를 줄입니다.
윤활 및 냉각 날 표면 사이의 마찰을 줄여 열가소성 수지를 연화시키고 날 마모를 가속화하는 온도 상승을 제어합니다.
연장된 블레이드 수명 절삭 온도 감소 및 칩 배출 개선으로 인한 결과입니다. 습식 분쇄기를 사용하는 시설에서는 날 연마 간격이 40~60% 더 길어졌다고 보고합니다.[1]
습식 분쇄기는 다음과 통합됩니다. 세탁줄 PET 병, HDPE 용기 및 농업용 필름과 같이 이미 수분이 함유되어 있고 폐수 처리 시스템에서 처리되는 경우에는 다른 용도를 고려하십시오. 습식 분쇄 전용 용도의 경우에는 다른 용도를 고려하십시오. 습식 플라스틱 분쇄기 이러한 목적을 위해 특별히 설계되었습니다.[7]
최대 효율을 위한 운영 지침
막힘을 방지하고 마모를 줄이며 일관된 생산량을 유지하려면 다음 사항을 준수하십시오.[5]
- 절삭실에 재료가 있는 상태에서 절대 시동을 걸지 마십시오. 재료가 끼이면 로터가 막히거나 시동 중에 모터에 과부하가 걸릴 수 있습니다.
- 일정한 속도로 재료를 지속적으로 공급하십시오. 일괄 공급 방식은 모터 과부하 및 불균일한 절단을 유발할 수 있습니다.
- 사전 선별 또는 금속 탐지를 사용하여 금속, 돌, 크기가 큰 덩어리 등이 원료에 섞이지 않도록 하십시오.
- 수거함이 가득 차기 전에 비우세요. 쓰레기가 쌓이면 베어링이나 모터에 쌓일 수 있습니다.
- 투입 전에 분쇄기를 가동하고, 투입이 중단된 후에도 계속 가동하여 분쇄실을 완전히 비우십시오.
- 분쇄기를 멈춘 후에만 송풍기를 멈추십시오. 배출 배관에 자재가 역류하는 것을 방지할 수 있습니다.
예방 유지보수 요구사항
분쇄기의 신뢰성은 체계적인 유지보수 계획에 달려 있습니다.[8]
블레이드 관리 가장 중요한 유지보수 작업 중 하나는 날 교체입니다. 날카로운 날은 깨끗하게 절단하여 미세 입자와 먼지가 최소화된 균일한 조각을 생성합니다. 무딘 날은 재료를 찢어 거친 가장자리를 만들고 전력 소비를 증가시키며 열을 발생시킵니다. 처리량에 따라 날 교체 일정을 수립해야 하며, 일반적으로 재료의 마모도에 따라 40~80시간 작동마다 교체합니다. 교체 시간을 최소화하기 위해 예비 날 세트를 준비해 두십시오.[9]
화면 검사 교대 근무 시마다 점검해야 합니다. 막힌 스크린은 재료 흐름을 제한하여 절단실에 축적되고, 이로 인해 과열 및 플라스틱 용융이 발생합니다. 칼날 교체 사이에는 와이어 브러시로 스크린을 깨끗하게 닦으십시오. 마모가 천공 패턴 전체에 고르게 분산되도록 주기적으로 스크린을 180° 회전시키십시오.[5]
베어링 및 모터 윤활 제조사에서 지정한 주기를 따르십시오. 변속기 오일 레벨은 매주 점검하고, 오일은 매년 또는 시간 계량기 일정에 따라 교체하십시오. 모터 베어링은 일반적으로 2000~3000시간마다 재윤활이 필요합니다.[10]
이물질 제거 치명적인 손상을 방지합니다. 작은 금속 조각이라도 초경 블레이드 가장자리를 손상시키거나 로터에 균열을 일으킬 수 있습니다. 로터가 손상되면 비용이 많이 드는 수리와 장기간의 가동 중단이 발생합니다.[5]
공장 관리자들은 사전 예방적 유지보수가 고장 발생 시까지 가동하는 방식에 비해 계획되지 않은 가동 중단 시간을 70~80시간 줄여준다고 보고합니다.[11]
적합한 분쇄기 선택하기
재료 유형, 요구되는 출력 입자 크기 및 원하는 처리량에 따라 적절한 분쇄기 사양이 결정됩니다. 소형 분쇄기 22~30kW 모터를 사용하면 프레스 옆에서 재분쇄 회수를 위해 시간당 200~300kg을 처리할 수 있습니다. 고하중 장치 90~110kW 모터를 사용하여 시간당 900~1200kg의 견고한 용기 또는 두꺼운 벽 부품을 처리할 수 있습니다.[1]
혼합 재료를 처리하는 설비의 경우, 로터 전체를 교체하지 않고도 플랫형, V형 및 클로형 블레이드 구성 간에 신속하게 전환할 수 있는 블레이드 홀더를 지정하십시오.[12]
습식 분쇄 기능은 장비 비용을 15~25% 증가시키지만, 블레이드 마모 감소 및 플레이크 청결도 향상을 통해 세척 라인 적용 분야에서 즉각적인 투자 수익(ROI)을 제공합니다.
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