Tentang Kami

Mesin penghancur plastik—yang sering disebut granulator di pasar internasional—adalah mesin penting dalam operasi daur ulang, yang mengubah limbah plastik berukuran besar menjadi serpihan seragam yang siap untuk dicuci dan diproses. pembuatan pelet.[1] Bagi manajer pabrik dan tim pengadaan yang mengevaluasi peralatan pengurangan ukuran, pemahaman tentang mekanisme penghancur, jenis, dan persyaratan perawatannya secara langsung memengaruhi kapasitas produksi, kualitas material, dan pengembalian investasi.

Prinsip Kerja Mesin Penghancur Plastik

Mesin penghancur plastik menggunakan mekanisme pemotongan yang sederhana namun efektif. Pisau baja yang dikeraskan yang dipasang pada rotor berkecepatan tinggi (biasanya 400-600 RPM) berputar di dalam ruang pemotongan yang dilapisi dengan pisau stasioner.[2] Saat material memasuki ruang penghancur, bilah yang berputar akan memotongnya dengan pisau tetap melalui aksi pemotongan yang presisi. Saringan berlubang di bagian bawah ruang penghancur mengontrol ukuran partikel akhir—hanya material yang cukup kecil untuk melewati lubang saringan (biasanya 10-100 mm) yang keluar dari penghancur.[3]

Aksi fisik yang dominan adalah pemotongan geser ketika mata pisau tajam dan celahnya sempit. Mata pisau tumpul menggeser proses ke arah perobekan dan kompresi, mengurangi efisiensi dan meningkatkan konsumsi energi.[4]

Jenis-Jenis Penghancur dan Konfigurasi Pisau

Tiga susunan bilah utama mengatasi karakteristik material yang berbeda:

Potongan Gunting Ganda (Pisau Sejajar): Rotor dan bilah stasioner sejajar pada sudut yang sedikit miring, sehingga menghasilkan celah pemotongan yang konsisten. Konfigurasi ini menghasilkan panas minimal, mengonsumsi daya lebih sedikit, dan menghasilkan potongan yang bersih. Paling cocok untuk botol, wadah kaku, dan penghancuran serbaguna.[5]

Rotor Tipe V: Mata pisau dipasang dalam pola V, memusatkan material ke arah tengah ruang pemotongan bahkan saat mata pisau aus. Bentuk V mencegah material keluar ke samping dan mempertahankan efisiensi pemotongan lebih lama. Direkomendasikan untuk bagian berdinding tebal dan plastik rekayasa yang lebih keras.[5]

Rotor Heliks: Bilah-bilah tersusun dalam pola spiral di dalam badan rotor tertutup. Desain tugas berat ini mampu menangani penampang tebal, pipa, dan profil yang akan macet pada konfigurasi lain. Untuk memproses pipa dan profil plastik panjang, diperlukan alat khusus. penghancur horizontal Menawarkan kinerja yang unggul.[5]

Material mata pisau sangat memengaruhi kinerja dan biaya operasional. Baja perkakas premium D2/SKD11 memberikan kekerasan dan ketahanan aus yang dibutuhkan untuk pemotongan yang konsisten selama proses produksi yang panjang.[1]

Faktor-faktor yang Menentukan Kapasitas Produksi

Kapasitas mesin penghancur bergantung pada beberapa variabel yang saling terkait:

Sifat material Berikut adalah kendala utama. Polimer lunak seperti PE dan PP dipotong lebih cepat daripada resin rekayasa keras seperti ABS, nilon, dan polikarbonat. Material pasca-konsumsi yang mengandung kotoran dan label diproses lebih lambat daripada limbah produksi yang bersih.[5]

Dimensi ruang pemotongan dan lebar mata pisau Mengontrol secara langsung berapa banyak material yang dapat diterima penghancur per siklus. Ruang pemotongan selebar 1000 mm memproses volume yang jauh lebih besar daripada unit selebar 600 mm.[1]

Tenaga motor Menentukan kecepatan rotor di bawah beban. Motor yang terlalu kecil akan melambat ketika diberi beban yang besar, sehingga mengurangi kapasitas produksi. Mesin penghancur tugas berat membutuhkan motor 55-110 kW untuk mempertahankan kecepatan saat menghancurkan material yang keras.[1]

Ukuran bukaan layar Hal ini menciptakan pertukaran yang paling langsung: lubang yang lebih kecil menghasilkan hasil yang lebih halus tetapi membutuhkan waktu tinggal yang lebih lama di ruang pemotongan. Saringan 8 mm menghasilkan butiran yang cocok untuk penggilingan ulang cetakan injeksi; saringan 95 mm menghasilkan serpihan untuk jalur pencucian.[6]

Teknologi Granulasi Basah

Mesin penghancur basah menyuntikkan air ke dalam ruang pemotongan selama pengoperasian, memberikan tiga keunggulan kinerja untuk daur ulang film dan botol:[5]

Pencucian sebagian dimulai segera, membersihkan kotoran yang lepas dan mengurangi beban kontaminasi pada peralatan pencucian selanjutnya.

Pelumasan dan pendinginan Jarak antara permukaan bilah mengurangi gesekan, mengendalikan kenaikan suhu yang jika tidak dikendalikan akan melunakkan termoplastik dan mempercepat keausan bilah.

Masa pakai mata pisau yang lebih lama Hasilnya diperoleh dari penurunan suhu pemotongan dan pembuangan serpihan yang lebih baik. Fasilitas yang menggunakan penghancur basah melaporkan interval yang lebih lama antara penajaman mata pisau, yaitu 40-60%.[1]

Penghancur basah terintegrasi ke dalam tali jemuran untuk botol PET, wadah HDPE, dan film pertanian di mana kelembapan sudah ada dan sistem pengolahan air menangani pembuangannya. Untuk aplikasi penghancuran basah khusus, pertimbangkan penghancur plastik basah dirancang khusus untuk tujuan ini.[7]

Pedoman Operasional untuk Efisiensi Maksimum

Ikuti praktik-praktik ini untuk mencegah kemacetan, mengurangi keausan, dan menjaga output yang konsisten:[5]

• Jangan pernah memulai pemotongan dengan material di dalam ruang pemotongan—material yang terjebak dapat menyumbat rotor atau membebani motor secara berlebihan selama proses penyalaan.





• Pemberian bahan baku secara terus menerus dengan kecepatan tetap; pemberian bahan baku secara bertahap menyebabkan lonjakan daya motor dan pemotongan yang tidak merata.





• Singkirkan logam, batu, dan bongkahan berukuran besar dari aliran umpan dengan menggunakan penyaringan awal atau deteksi logam.





• Kosongkan tempat penampungan sampah sebelum penuh—material yang menumpuk dapat masuk ke bantalan dan motor.





• Jalankan mesin penghancur sebelum memasukkan material dan lanjutkan pengoperasian setelah proses pemasukan material berhenti untuk membersihkan ruang penghancur sepenuhnya.





• Hentikan blower hanya setelah menghentikan penghancur untuk mencegah penumpukan material di pipa pembuangan.

Persyaratan Pemeliharaan Pencegahan

Keandalan mesin penghancur bergantung pada jadwal perawatan yang disiplin:[8]

Manajemen pisau Ini merupakan tugas perawatan paling penting. Mata pisau yang tajam memotong dengan bersih, menghasilkan serpihan seragam dengan sedikit serbuk halus dan debu. Mata pisau yang tumpul merobek material, menciptakan tepi yang bergerigi, meningkatkan konsumsi daya, dan menghasilkan panas. Tetapkan jadwal rotasi mata pisau berdasarkan tonase yang diproses—biasanya setiap 40-80 jam operasi tergantung pada daya abrasif material. Sediakan set mata pisau cadangan untuk meminimalkan waktu penggantian.[9]

Inspeksi layar Pembersihan harus dilakukan setiap pergantian shift. Saringan yang tersumbat membatasi aliran material, menyebabkan penumpukan di ruang pemotongan yang mengakibatkan panas berlebih dan plastik meleleh. Bersihkan saringan dengan sikat kawat di antara penggantian mata pisau. Putar saringan 180° secara berkala untuk mendistribusikan keausan secara merata di seluruh pola perforasi.[5]

Pelumasan bantalan dan motor Ikuti interval yang ditentukan pabrikan. Periksa level oli gearbox setiap minggu dan ganti oli setiap tahun atau sesuai jadwal meteran jam kerja. Bantalan motor biasanya perlu dilumasi ulang setiap 2000-3000 jam.[10]

Pengangkatan benda asing Melindungi dari kerusakan parah. Bahkan serpihan logam kecil pun dapat mengikis tepi mata pisau karbida atau meretakkan rotor. Rotor yang rusak membutuhkan perbaikan yang mahal dan waktu henti yang lama.[5]

Para manajer pabrik melaporkan bahwa pemeliharaan proaktif mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan sebesar 70-80% dibandingkan dengan pendekatan pengoperasian hingga gagal.[11]

Memilih Mesin Penghancur yang Tepat

Jenis material, ukuran umpan, ukuran partikel hasil yang dibutuhkan, dan kapasitas produksi yang diinginkan menentukan spesifikasi penghancur yang tepat. Penghancur kecil dengan motor 22-30kW mampu menangani 200-300 kg/jam untuk pemulihan bubuk gilingan ulang di samping mesin pengepres. Unit tugas berat dengan motor 90-110kW dapat memproses 900-1200 kg/jam wadah kaku atau komponen berdinding tebal.[1]

Untuk fasilitas yang memproses material campuran, tentukan dudukan pisau yang memungkinkan pergantian cepat antara konfigurasi pisau datar, tipe V, dan cakar tanpa mengganti seluruh rotor.[12]

Kemampuan penghancur basah menambah biaya peralatan sebesar 15-25% tetapi memberikan ROI langsung dalam aplikasi jalur pencucian melalui pengurangan keausan pisau dan peningkatan kebersihan serpihan.

Untuk spesifikasi detail dan untuk melihat rangkaian lengkap model penghancur plastik kami, kunjungi situs web kami. halaman produk penghancur plastik.

Daur ulang busa EPS mengubah limbah kemasan yang besar menjadi material daur ulang yang menguntungkan. Bisnis yang menghasilkan limbah busa secara konsisten dapat memangkas biaya pembuangan sebesar 60-80% sambil menciptakan aliran pendapatan baru melalui blok yang dipadatkan yang dijual seharga 0,10-0,30 dolar per pon.[1]

Tantangannya jelas. EPS mengandung 98% udara, sehingga transportasi menjadi mahal dan penyimpanan tidak praktis. Satu truk berisi busa lepas hanya dapat dikompresi menjadi satu palet berisi balok-balok.[1] Bagi produsen, distributor, dan pendaur ulang yang menangani lebih dari 500 kg busa setiap bulan, volume ini menciptakan beban biaya dan tanggung jawab lingkungan.

Mengapa Daur Ulang EPS Masuk Akal dari Sudut Bisnis?

Biaya material menjadi penentu ekonomi. Biaya pembuangan di tempat pembuangan akhir berkisar antara $80-120 per ton di sebagian besar wilayah. Operasi skala menengah yang menghasilkan 500 kg limbah EPS setiap hari dapat mengembalikan investasi peralatan dalam waktu 12-18 bulan hanya melalui penghematan biaya pembuangan.[1]

Pendapatan menambah penghematan. Blok EPS daur ulang dihargai pasar antara $0,10-0,30 per pon oleh para pengolah ulang yang membuat pelet dari material tersebut untuk bingkai foto, produk bangunan, dan kemasan industri.[2] Apa yang tadinya merupakan biaya pembuangan kini menjadi sumber pendapatan.

Tekanan regulasi mempercepat adopsi. Tingkat daur ulang EPS global mencapai sekitar 151.600 ton pada tahun 2022, menurut American Chemistry Council, dengan infrastruktur yang berkembang di wilayah yang memiliki sistem pengelolaan limbah yang mapan.[3] Perusahaan menghadapi peningkatan persyaratan untuk menunjukkan praktik pengurangan limbah dan ekonomi sirkular.

Teknologi Daur Ulang Inti

Kompresi Dingin

Mesin pemadat mekanis menghancurkan busa menjadi balok-balok padat melalui tekanan hidrolik, mencapai rasio pengurangan volume 50:1. Metode ini tidak memerlukan panas, tidak menghasilkan emisi, dan sangat cocok untuk fasilitas dengan keterbatasan ruang atau operasi di luar ruangan.[1] Mesin pengepres dingin busa EPS Mengintegrasikan sistem penghancuran dan kompresi untuk memproses 80-150 kg/jam dengan konsumsi energi minimal.

Meleleh Panas

Mesin pemadat termal memanaskan busa yang telah diparut hingga titik leleh, kemudian mengekstrusinya menjadi batangan. Pengurangan volume mencapai 90:1, menciptakan balok yang lebih padat dan memiliki harga jual lebih tinggi. Proses ini membutuhkan ruang pemanas yang terkontrol dan ventilasi yang memadai.[1]

Pelet

Proses pelletisasi langsung mengubah busa lepas menjadi pelet plastik tanpa kompresi awal. Proses satu langkah ini menarik bagi perusahaan yang mencari alur kerja yang disederhanakan, meskipun biaya peralatannya lebih tinggi daripada mesin pemadat dasar.[2] mesin peletisasi busa EPS menggunakan teknologi ekstrusi leleh panas untuk menghasilkan pelet seragam yang siap untuk diproses ulang menjadi produk baru.

Industri dengan Potensi ROI Tinggi

Produsen dan pengecer furnitur menangani busa pelindung untuk setiap barang yang dikirim. Distributor elektronik membongkar peralatan dari EPS cetakan setiap hari. Operasi layanan makanan mengelola kontainer pengiriman berinsulasi. Lokasi konstruksi menghasilkan potongan sisa dari panel insulasi.[3]

Pasar ikan merupakan contoh kasus khusus. Pasar Ikan Sydney di Australia memasang mesin penghancur industri dengan subsidi pemerintah untuk memproses kotak isolasi, menghasilkan blok berdensitas tinggi yang diekspor ke Asia Tenggara untuk produk plastik.[5] Operasi serupa melayani jaringan distribusi makanan laut di seluruh dunia.

Memulai: Pemilihan Peralatan

Kapasitas throughput menentukan peralatan yang tepat. Operasi yang memproses kurang dari 200 kg per hari dapat dimulai dengan unit kompak yang berkapasitas 100-200 kg/jam. Fasilitas yang menangani 500+ kg per hari membutuhkan sistem kelas industri dengan pengumpanan otomatis dan kemampuan operasi berkelanjutan.

Jenis material sangat penting. Kemasan EPS putih berbeda dengan busa berwarna atau polistirena ekstrusi (XPS). Material yang terkontaminasi memerlukan penyortiran terlebih dahulu. Peralatan yang dirancang untuk aliran campuran harganya lebih mahal tetapi mampu menangani berbagai macam input.[6]

Keterbatasan ruang dan daya memengaruhi pilihan. Unit kompresi dingin membutuhkan daya lebih sedikit dan dapat beroperasi di luar ruangan. Sistem peleburan panas membutuhkan ruang dalam ruangan khusus dengan ventilasi yang memadai dan layanan listrik tiga fasa.

Praktik Terbaik Pengumpulan dan Penanganan

Pemisahan sumber mencegah kontaminasi. Busa kemasan putih tidak boleh dicampur dengan busa berwarna, bahan yang bersentuhan dengan makanan, atau plastik non-busa. Selotip, label, dan kardus harus dilepas sebelum diproses.

Penyimpanan menghadirkan tantangan karena volumenya. Tetapkan area penerimaan khusus dengan perlindungan cuaca. Busa yang berserakan menarik hama dan menciptakan bahaya kebakaran jika menumpuk dalam jumlah besar.

Jadwal pemrosesan memengaruhi efisiensi. Pemrosesan batch satu atau dua kali seminggu cocok untuk operasi dengan volume sedang. Fasilitas dengan volume tinggi akan lebih diuntungkan dari pemrosesan berkelanjutan dengan staf khusus.

Saluran Pemasaran untuk Bahan Daur Ulang

Pembeli langsung meliputi produsen produk busa yang menggunakan kembali material tersebut dalam aplikasi non-makanan. Produsen bingkai menggabungkan EPS daur ulang ke dalam cetakan dekoratif. Produsen produk konstruksi menggunakannya dalam cetakan beton dan lapisan insulasi.[3]

Broker daur ulang mengumpulkan material dari berbagai sumber, menyediakan layanan pengambilan dan harga terjamin. Opsi ini paling cocok untuk fasilitas yang memproduksi 2-5 ton blok berkualitas konsisten setiap bulannya.

Jaringan pengumpulan regional beroperasi di beberapa wilayah. Koalisi Daur Ulang Busa mendukung hibah untuk mesin pemadat busa di 31 kota di AS, memberikan akses kepada 12,4 juta orang.[7] Partisipasi dalam program-program ini dapat mengimbangi biaya peralatan dan menjamin pasokan material.

Perencanaan Keuangan dan Pengembalian Modal

Sistem kompresi dingin yang memproses 300 kg per hari membutuhkan biaya sekitar $25.000-40.000. Dengan biaya pembuangan sebesar $100/ton dan penjualan material sebesar $0,20/pon, pengembalian modal biasanya terjadi dalam 18-24 bulan.

Peralatan peleburan panas membutuhkan investasi sebesar $40.000-70.000 tetapi menghasilkan blok yang lebih padat sehingga mendapatkan harga premium. Operasi dengan throughput yang lebih tinggi mencapai periode pengembalian modal 12-18 bulan.

Biaya operasional meliputi listrik (biasanya $0,50-1,50 per jam pemrosesan), pemeliharaan (5-8% biaya peralatan per tahun), dan tenaga kerja. Banyak fasilitas mengoperasikan peralatan dengan staf yang ada selama jam kerja normal.

Kesalahan Implementasi Umum

Peralatan yang ukurannya terlalu kecil akan menciptakan hambatan. Sistem yang dirancang untuk kapasitas 100 kg/jam tidak dapat menangani produksi harian 500 kg dalam satu shift kerja normal jika memperhitungkan waktu pemuatan dan pergantian blok.

Persiapan material yang tidak memadai memperlambat proses. Busa yang terkontaminasi merusak peralatan dan mengurangi kualitas blok. Blok yang gagal tidak dapat dijual, sehingga potensi pendapatan terbuang sia-sia.

Ketiadaan perjanjian dengan pembeli sebelum pembelian peralatan menyebabkan operator memiliki bahan yang sudah dipadatkan tetapi tidak ada saluran penjualan. Jalin hubungan dengan pembeli dan tetapkan harga sebelum berinvestasi dalam peralatan pengolahan.

Manfaat Lingkungan dan Keberlanjutan

EPS bertahan di lingkungan selama lebih dari 500 tahun. Daur ulang mencegah polimer berbasis minyak bumi masuk ke tempat pembuangan sampah dan saluran air tempat polimer tersebut terfragmentasi menjadi mikroplastik.[1] Daur ulang material mengurangi permintaan produksi polistirena murni.

Pengurangan jejak karbon berasal dari menghindari transportasi. Densifikasi memangkas volume pengiriman sebesar 90-95%, mengurangi konsumsi bahan bakar dan emisi dari pengangkutan limbah.

Sistem tertutup memberikan nilai lingkungan tertinggi. Produsen yang mendaur ulang sisa produksi dan mengembalikannya ke proses mereka sendiri mencapai tingkat limbah mendekati nol sekaligus memangkas biaya bahan baku sebesar 5-15%.[1]

Langkah Selanjutnya untuk Operasi Anda

Audit produksi limbah busa saat ini selama 30 hari. Lacak volume, jenis, dan tingkat kontaminasi. Data ini menentukan kapasitas peralatan yang sesuai dan membantu menghitung ROI (Return on Investment).

Telusuri pembeli lokal dan jaringan daur ulang. Hubungi produsen rangka, pembuat produk konstruksi, dan perantara daur ulang dalam radius 200 mil. Verifikasi harga dan persyaratan volume.

Evaluasi opsi peralatan dari produsen ternama. Tinjau. pemadat tekan dingin untuk kompresi mekanis atau sistem peletisasi untuk pemrosesan langsung menjadi pelet. Minta jaminan kapasitas produksi, spesifikasi kepadatan blok, dan ketentuan garansi. Bandingkan biaya operasional termasuk konsumsi daya dan persyaratan perawatan.

Pertimbangkan untuk memulai dengan hibah peralatan atau program penggunaan bersama jika tersedia di wilayah Anda. Koalisi Daur Ulang Busa dan program lingkungan negara bagian menawarkan pendanaan yang dapat mengimbangi 25-50% biaya peralatan.[7]

Bagi bisnis yang berkomitmen pada pengurangan limbah dan efisiensi operasional, daur ulang EPS menawarkan keuntungan ekonomi dan lingkungan yang jelas. Teknologinya telah terbukti, pasar untuk material daur ulang tersedia, dan periode pengembalian modal biasanya sesuai dengan jangka waktu standar peralatan modal. Kunjungi Rumtoo untuk mengeksplorasi opsi peralatan pengolahan yang sesuai dengan operasi Anda.

Kemasan busa memenuhi tempat sampah Anda tetapi beratnya hampir tidak ada. Plastik film tersangkut di mesin pengepak dan menyumbat mesin ekstruder Anda. Kantong PE yang sudah dicuci menampung air 40% dan tidak dapat dimasukkan ke dalam mesin peletisasi Anda. Anda membayar untuk mengangkut udara dan air ke tempat pembuangan sampah sementara bahan yang dapat didaur ulang kehilangan nilainya di halaman Anda.

Mesin pemadat mengatasi masalah ini. Mesin-mesin ini memampatkan busa polistirena yang diperluas (EPS), film polietilen, kantong polipropilen, dan plastik berdensitas rendah serupa menjadi blok padat atau butiran yang mudah mengalir. Hasilnya: pengurangan volume 50:1 hingga 90:1 untuk busa, kadar air akhir 1-5% untuk film, biaya pembuangan yang lebih rendah, dan material yang dapat Anda jual kepada pendaur ulang daripada membayar untuk membuangnya.[1]

Bahan apa saja yang memerlukan pemadatan?

Polistirena yang Diperluas dan Styrofoam

Kemasan EPS — balok putih yang berfungsi sebagai bantalan untuk peralatan dan elektronik — mengandung 98% udara. Styrofoam, busa biru bermerek dagang yang digunakan dalam isolasi konstruksi, memiliki kepadatan yang serupa. Keduanya dapat didaur ulang 100% tetapi hampir tidak mungkin untuk disimpan atau dikirim dalam bentuk lepas.

Para produsen menggunakan mesin pemadat untuk mengolah kembali sisa produksi. Distributor dan pendaur ulang kemudian memproses material yang telah dikumpulkan melalui mesin-mesin ini sebelum diangkut. Tanpa pemadat, satu truk penuh EPS lepas akan menjadi satu palet berisi balok-balok.

Alasan dari segi lingkungan sudah jelas. EPS menyumbang 25-301 TP6T volume tempat pembuangan sampah di AS menurut perkiraan EPA, dan melepaskan kontaminan ketika terpapar sinar matahari atau dibakar.[2] Pemadatan membuat daur ulang menjadi layak secara ekonomi.

Film Plastik

Film PE dan PP dari kantong belanjaan, pembungkus plastik, dan penutup pertanian dapat didaur ulang tetapi bermasalah. Film yang disobek-sobek akan berhamburan, menghasilkan listrik statis, dan membentuk jembatan di dalam corong ekstruder. Pengering tradisional menyisakan kelembapan 20-30% setelah pencucian, menyebabkan rongga uap dan pelet yang rusak.[3]

Mesin pemadat khusus yang disebut aglomerator menghancurkan lapisan tipis dan menggunakan panas gesekan untuk melelehkan sebagian permukaannya. Material tersebut menyatu menjadi butiran seragam yang cukup padat untuk dimasukkan secara stabil ke dalam ekstruder pelet. A mesin pemeras film plastik menangani tahap pengeringan sebelum pemadatan, mengurangi kadar air hingga 1-5%.

Dua Teknologi Inti

Pemadatan Dingin

Silinder hidrolik atau silinder ulir memberikan tekanan ekstrem untuk mengempiskan sel-sel udara dalam busa tanpa menambahkan panas eksternal. Hasilnya berupa "batang" kontinu atau blok persegi panjang yang dapat ditumpuk di atas palet. Rasio kompresi mencapai 50:1 untuk EPS dan XPS.[4]

Pemadatan dingin menjaga rantai polimer. Pemanasan berlebihan dapat merusak struktur molekul dan mengurangi nilai resin daur ulang. Sistem ini paling efektif untuk busa dengan kepadatan konsisten dari sisa kemasan atau limbah manufaktur.

Pemadatan Lelehan Panas

Unit-unit ini menambahkan panas terkontrol untuk melelehkan sepenuhnya bahan busa. Plastik cair diekstrusi melalui cetakan menjadi balok dengan pengurangan volume 90:1. Proses ini bekerja pada busa EPS, EPE, dan EPP yang mungkin terlalu bervariasi kepadatannya untuk pemadatan dingin.[5]

Pemadatan lelehan panas menghasilkan produk yang lebih padat tetapi mengonsumsi lebih banyak energi. Pilihan tergantung pada jenis material Anda, kebutuhan kapasitas produksi, dan persyaratan pasar akhir.

Penggabung untuk Film

Agglomerator film menggabungkan penghancuran, pemanasan gesekan, dan pendinginan dalam satu proses. Bilah pisau menghasilkan panas yang cukup untuk melunakkan film termoplastik hingga titik lelehnya. Pendinginan dengan air atau udara memadatkan material menjadi butiran berukuran yang sesuai untuk dimasukkan ke dalam ekstruder.

Proses ini meningkatkan densitas curah dari 30-50 kg/m³ menjadi 400-600 kg/m³. Partikel berukuran kecil disirkulasikan kembali hingga mencapai ukuran target. Hal ini menciptakan bahan baku yang seragam, mengalir secara konsisten, dan menghilangkan masalah penyumbatan yang umum terjadi pada lapisan tipis yang longgar.[6]

Mengapa Memperpadat?

Mengurangi Biaya Pembuangan

Mesin pemadat yang mencapai rasio reduksi 50:1 mengubah 50 truk berisi busa lepas menjadi satu truk berisi balok. Dengan biaya pembuangan di tempat pembuangan akhir sebesar $80-120 per ton, penghematan akan bertambah dengan cepat. Produsen menengah yang menghasilkan 500 kg/hari limbah EPS dapat mengembalikan biaya peralatan dalam waktu 12-18 bulan hanya melalui penghematan biaya pembuangan.

Menghasilkan Pendapatan

Blok EPS daur ulang dijual seharga $0,10-0,30 per pon kepada perusahaan daur ulang yang mengolah material tersebut menjadi pelet untuk digunakan kembali dalam bingkai foto, bahan bangunan, dan kemasan non-makanan. Aglomerat film dihargai $0,15-0,40 per pon tergantung pada jenis polimer dan tingkat kontaminasi. Material yang sebelumnya merupakan biaya pembuangan kini menjadi sumber pendapatan.

Memenuhi Tujuan Keberlanjutan

Film EPS dan PE bertahan di lingkungan selama lebih dari 500 tahun. Mendaur ulang bahan-bahan ini mencegah polimer berbasis minyak bumi masuk ke tempat pembuangan sampah dan saluran air. Pemadatan adalah langkah praktis yang membuat program pengumpulan dan daur ulang menjadi layak secara ekonomi.

Menstabilkan Manufaktur

Daur ulang limbah produksi di dalam pabrik mengurangi pembelian bahan baku dan pembuangan limbah. Bagi produsen film, memproses potongan tepi dan gulungan yang ditolak melalui aglomerator dan mengembalikannya ke ekstruder memangkas biaya material sebesar 5-15%. Sistem pengeringan Siapkan film bekas pakai yang telah dicuci untuk proses daur ulang tertutup ini.

Memilih Sistem yang Tepat

Sesuaikan jenis mesin dengan bahan Anda. Kemasan EPS merespons dengan baik terhadap pemadatan dingin. Busa dengan kepadatan campuran mungkin memerlukan peleburan panas. Film plastik membutuhkan aglomerator dengan konfigurasi cetakan yang tepat untuk jenis polimer Anda.

Kapasitas itu penting. Kapasitas pengolahan berkisar dari 50 kg/jam untuk operasi ritel kecil hingga 1.000+ kg/jam untuk fasilitas daur ulang besar. Jika mesin terlalu kecil, maka akan menjadi hambatan. Jika terlalu besar, Anda akan membayar kapasitas yang tidak Anda gunakan.

Pertimbangkan pasar akhir. Jika Anda berencana menjual material yang dipadatkan, periksa spesifikasi pembeli untuk ukuran blok, kepadatan, dan batas kontaminasi. Beberapa perusahaan daur ulang lebih menyukai kayu gelondongan yang dipadatkan dingin; yang lain menginginkan blok yang dilebur panas. Sesuaikan hasil produksi Anda dengan permintaan pasar.

Persyaratan instalasi bervariasi. Unit kecil hanya membutuhkan daya satu fasa dan ruang lantai minimal. Sistem besar mungkin memerlukan listrik tiga fasa, ventilasi untuk unit peleburan panas, dan konveyor penanganan material.

Menghasilkan Uang

Hitung biaya dasar Anda: ton material per bulan × biaya pembuangan per ton = pengeluaran limbah bulanan. Tambahkan biaya penyimpanan dan tenaga kerja penanganan. Itulah biaya Anda saat ini.

Bandingkan dengan biaya peralatan ditambah biaya operasional (listrik, perawatan, tenaga kerja). Perhitungkan pendapatan dari penjualan material yang telah dipadatkan. Sebagian besar operasi melihat ROI positif dalam waktu 2-3 tahun, lebih cepat jika biaya pembuangan tinggi atau volume material besar.

Beberapa negara bagian AS menawarkan kredit pajak untuk daur ulang peralatan. Periksa badan lingkungan negara bagian Anda untuk mengetahui insentif yang tersedia yang dapat meningkatkan ekonomi proyek.

Pertimbangan Akhir

Mesin pemadat mengatasi masalah spesifik: limbah plastik berdensitas rendah yang dapat didaur ulang tetapi tidak praktis untuk ditangani. Teknologi ini sudah matang, terbukti, dan hemat biaya untuk operasi yang menghasilkan volume limbah yang konsisten.

Jangan mengharapkan keajaiban. Material yang terkontaminasi tetap perlu dipilah. Polimer campuran masih menimbulkan masalah dalam daur ulang. Bahan pemadat membuat material yang baik lebih mudah dikelola; bahan tersebut tidak memperbaiki material yang buruk.

Bagi perusahaan yang banyak menggunakan kemasan, produsen busa, dan pendaur ulang film, peralatan pemadatan sering kali dapat menghemat biaya melalui pengurangan biaya pembuangan saja. Tambahkan pendapatan dari penjualan material dan manfaat lingkungan, dan argumennya menjadi semakin kuat.

Evaluasi volume aliran limbah Anda, biaya pembuangan, dan luas lantai yang tersedia. Mintalah data kapasitas pengolahan dan sampel material dari pemasok peralatan. Sebagian besar produsen menawarkan uji coba pengolahan untuk memverifikasi kinerja dengan material spesifik Anda sebelum pembelian.