**Agricultural Film Recycling Line:**

O desafio crescente dos resíduos plásticos agrícolas

A indústria agrícola global depende fortemente das películas de plástico. Desde as películas de cobertura vegetal que suprimem as ervas daninhas e conservam a água até às coberturas de túneis e estufas que prolongam os períodos de crescimento, estes materiais - principalmente o Polietileno de Baixa Densidade (LDPE) e o Polietileno Linear de Baixa Densidade (LLDPE) - são essenciais para a produção alimentar moderna.

No entanto, esta dependência gera anualmente milhões de toneladas de resíduos plásticos altamente contaminados. Ao contrário das embalagens pós-consumo, as películas agrícolas são notoriamente difíceis de reciclar. Está sobrecarregada com uma forte contaminação, que representa frequentemente 50% a 80% do peso do fardo, incluindo solo, areia, pedras, humidade, pesticidas e resíduos orgânicos.

A eliminação deste material através de deposição em aterro ou incineração é um fracasso ambiental e económico. A única solução sustentável é processá-lo através de uma linha de reciclagem de película agrícola especializada e de nível industrial. Este processo é complexo, exigindo maquinaria robusta concebida especificamente para lidar com sujidade pesada e materiais abrasivos.

Este artigo apresenta um fluxo de trabalho pormenorizado, passo a passo, de uma linha completa de reciclagem de películas agrícolas, desde o fardo contaminado até aos pellets comercializáveis de alta qualidade.

Compreender o material de entrada: Porque é que o Ag-Film é diferente

Antes de analisar o fluxo de trabalho, temos de compreender o material de entrada. Uma linha de reciclagem de películas agrícolas não é uma solução única para todos os casos. A conceção da linha, particularmente o segmento de lavagem, depende inteiramente do tipo de película e do seu nível de contaminação.

• Película de cobertura vegetal: Esta é a categoria mais exigente. Utilizado diretamente no solo, é recolhido com níveis extremamente elevados de terra, areia e pedras.
• Filme com efeito de estufa: Este material é geralmente mais limpo do que a película de cobertura vegetal, mas é frequentemente mais espesso e contém estabilizadores de UV. A contaminação inclui poeira e resíduos orgânicos.
• Sacos de silagem/coberturas de silagem: Trata-se de películas resistentes, muitas vezes com várias camadas, contaminadas com resíduos de alimentos para animais, humidade e resíduos orgânicos.

Uma operação de reciclagem bem sucedida requer uma linha concebida para separar esta contaminação de forma eficiente, protegendo o equipamento a jusante e garantindo a pureza do produto final.

O fluxo de trabalho completo: Uma análise passo-a-passo

A transformação de resíduos de plásticos agrícolas em recursos reutilizáveis envolve dois sistemas primários: o Linha de lavagem e secagem e o Linha de Pelotização. Estes sistemas funcionam em sequência para triturar, esfregar, separar, secar, fundir, filtrar e peletizar o material.

Fase 1: Pré-processamento e redução de tamanho

A primeira fase prepara o material volumoso e contaminado para o processo de lavagem.

1. Desbalanceamento e alimentação: Os resíduos de película chegam em fardos bem comprimidos. Um Bale Breaker (ou Debaler) é utilizado para partir estes fardos, soltando o material. Esta massa é então alimentada uniformemente numa correia transportadora para evitar a sobrecarga do sistema. A triagem manual pode ocorrer aqui para remover contaminantes óbvios e grandes, como fios de metal, pedras grandes ou madeira.
2. Trituração inicial (redução primária de tamanho): A película solta é introduzida num triturador de eixo simples ou duplo para trabalhos pesados. O objetivo aqui não é criar o tamanho final dos flocos, mas sim rasgar a película em pedaços maiores (por exemplo, 4-10 polegadas). Este processo de "abertura" é fundamental: expõe as superfícies contaminadas, permitindo que a água e a fricção penetrem no material nas fases de lavagem subsequentes.

Fase 2: A linha de lavagem (lavagem a frio e a quente)

Esta é a fase mais crítica de todo o sistema. A falta de uma limpeza adequada do material nesta fase resultará numa má qualidade dos pellets e em danos catastróficos na extrusora de peletização.

1. Pré-lavagem e demolha: Os pedaços de película triturados entram num tambor de pré-lavagem ou num tanque de imersão. Esta etapa utiliza água para efetuar um enxaguamento inicial, soltando a lama incrustada e permitindo que os contaminantes pesados, como pedras e pequenos fragmentos de metal, sejam eliminados mais cedo.
2. Britagem húmida (redução de tamanho secundária): O material pré-lavado passa para um triturador ou granulador húmido. Ao contrário de um triturador a seco, esta máquina funciona com um fluxo constante de água. Corta a película em flocos mais pequenos e uniformes (por exemplo, 1 a 2 polegadas), ao mesmo tempo que inicia o processo de lavagem. O jato de água arrefece as lâminas e elimina os contaminantes libertados.
3. Lavagem por fricção a alta velocidade: Este é o principal motor de lavagem da linha. Os flocos são introduzidos numa máquina de lavar de fricção de alta velocidade, que utiliza pás que rodam a altas rotações (mais de 1.000 RPM) dentro de um cilindro blindado. Esta agitação a alta velocidade cria uma fricção intensa entre os flocos de plástico, esfregando-os uns contra os outros e contra o ecrã, limpando eficazmente as etiquetas de papel, os adesivos e a sujidade incrustada.
4. Separação flutuador-dissipador: Os flocos depurados entram num tanque de flutuação (também chamado tanque de separação). Esta é a principal etapa de separação. Com base na densidade, o LDPE/LLDPE (com uma gravidade específica <1,0) flutua na água. Todos os contaminantes pesados - areia, terra, vidro, metal e outros tipos de plástico como o PET (tereftalato de polietileno) - afundam-se no fundo, onde são removidos por um parafuso sem-fim. As pás empurram suavemente a película de LDPE limpa e flutuante em direção à saída. Este passo é frequentemente repetido (utilizando vários tanques) para atingir níveis de pureza elevados.
5. Lavagem a quente (opcional mas recomendada): Para películas contaminadas com óleos, produtos químicos agrícolas (pesticidas/herbicidas) ou colas difíceis, é necessário um tanque de lavagem a quente. Os flocos são mergulhados em água quente (60-80°C), frequentemente com detergentes ou soda cáustica. Este processo dissolve as colas e emulsiona os óleos, garantindo uma superfície completamente limpa, necessária para uma peletização de alta qualidade.

Fase 3: Desidratação e secagem

Antes de o plástico limpo poder ser fundido, quase toda a humidade tem de ser removida. Uma secagem eficiente é essencial para a eficiência energética e a qualidade do produto final. Qualquer humidade remanescente transformar-se-á em vapor na extrusora, causando bolhas (vazios) nos pellets finais e instabilidade do processo.

1. Desidratação mecânica: Os flocos húmidos entram primeiro numa máquina de desidratação mecânica, normalmente uma prensa de parafuso ou um secador centrífugo. A prensa de parafuso utiliza uma pressão elevada para espremer a água, enquanto o secador centrífugo faz girar os flocos a alta velocidade, expelindo a água através de um crivo. Este passo mecânico remove eficazmente a maior parte da água que flui livremente.
2. Sistema de secagem térmica: Os flocos secos mecanicamente, que ainda retêm humidade superficial (aproximadamente 10-15%), são introduzidos num sistema de secagem térmica. Este sistema envolve tipicamente uma conduta de ar quente onde os flocos são agitados através de uma corrente de ar quente, reduzindo o teor de humidade final para menos de 5% (e idealmente abaixo de 1%).

Fase 4: Peletização (Extrusão e Filtração)

A fase final converte os flocos limpos e secos em pellets (também chamados grânulos) densos, uniformes e comercializáveis.

1. Densificação e alimentação: Os flocos leves e fofos (muitas vezes designados por "película fofa") têm uma baixa densidade aparente, o que dificulta a sua introdução direta numa extrusora. São primeiro introduzidos num aglomerador ou compactador, que utiliza a fricção e o calor para densificar o material numa consistência mais quente e pesada, semelhante à das pipocas. Este material é então introduzido diretamente no parafuso da extrusora.
2. Extrusão e Desgaseificação: O material entra na Extrusora principal. O parafuso rotativo derrete, mistura e homogeneíza o plástico. Esta fase é crucial para as películas agrícolas, que contêm frequentemente humidade residual e tintas. A extrusora deve estar equipada com uma ou mais portas de desgaseificação a vácuo (ventilação). Estas aberturas aplicam um vácuo ao plástico fundido, aspirando qualquer humidade remanescente, voláteis e gases presos.
3. Filtração de fusão: Esta é a fase final de purificação. O plástico fundido é forçado a passar por um sistema de filtragem de alta pressão. Este sistema contém ecrãs de malha fina que capturam quaisquer contaminantes não plásticos remanescentes (resíduos de carbono, partículas não fundidas, metal residual) que tenham sobrevivido à linha de lavagem. No caso de películas agrícolas muito contaminadas, recomenda-se a utilização de um permutador de ecrãs de retro-lavagem contínua para evitar o tempo de inatividade associado às mudanças manuais de ecrãs.
4. Peletização e arrefecimento: O plástico fundido limpo e filtrado emerge da cabeça da extrusora. O método mais comum para a película de PEBD é uma peletizadora com anel de água. As lâminas giram diretamente contra a face da matriz, cortando os fios de plástico em pequenos grânulos, que são imediatamente arrefecidos por um anel de água em circulação e transportados para um sistema de arrefecimento/secagem. Os pellets resultantes são uniformes, densos e prontos para serem ensacados.

Guia do comprador: Factores-chave para o seu investimento na linha de reciclagem

Ao adquirir uma linha de reciclagem de películas agrícolas, os compradores devem olhar para além da etiqueta de preço. A eficiência e a longevidade da linha dependem de uma engenharia adaptada às suas necessidades específicas.

• Definir a sua entrada: Forneça ao seu fornecedor dados exactos. Qual é a percentagem média de contaminação por peso? É maioritariamente areia e terra (exigindo tanques robustos de flutuação) ou óleos e produtos químicos (exigindo lavagem a quente)?
• A lavagem é fundamental: Não corte custos na linha de lavagem. Uma lavagem insuficiente (por exemplo, poucas lavadoras de fricção ou tanques de separação) enviará sujidade e areia para a sua peletizadora. Os contaminantes abrasivos destruirão o parafuso e o tambor da extrusora, levando a custos de manutenção astronómicos e a paragens constantes.
• Tratamento da água: Uma linha de lavagem industrial utiliza uma quantidade significativa de água. Um sistema de filtragem e tratamento de água em circuito fechado é essencial. Este sistema limpa e recircula a água do processo, reduzindo drasticamente o consumo de água e gerindo a descarga de lamas contaminadas.
• Automação e Integração: Uma linha moderna deve ser integrada, permitindo que o rendimento da linha de lavagem corresponda à capacidade da linha de peletização. Procure sistemas com sensores e controlos PLC para gerir eficazmente as taxas de alimentação, as temperaturas e as cargas dos motores.

Conclusão: Transformando desperdício em valor com o Rumtoo

O fluxo de trabalho para a reciclagem de resíduos de películas agrícolas é um dos processos mais exigentes na indústria dos plásticos. Requer um sistema sofisticado e sequencial de maquinaria robusta capaz de triturar, esfregar, separar, secar, fundir e filtrar material altamente contaminado.

Uma operação bem sucedida não se baseia em máquinas individuais, mas numa solução completa e integrada, concebida para funcionar em conjunto.

Na Rumtoo, somos especializados em projetar e fabricar linhas completas de reciclagem de plástico adaptadas aos desafios específicos de nossos clientes. Nossas soluções de reciclagem de filme agrícola são projetadas para durabilidade e eficiência, concentrando-se em maximizar a pureza no estágio de lavagem para proteger seu investimento no estágio de peletização. Fornecemos sistemas que transformam fluxos de resíduos difíceis em pellets de rLDPE de alta qualidade, criando valor e apoiando uma verdadeira economia circular.

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