Незаменимият шредер: Вашата първа стъпка към възстановяване на ресурсите

Пътят от обемисти пластмасови отпадъци до управляеми RDF отпадъци започва с намаляване на размера. Шредерите са работните коне, които изпълняват тази критична първа задача.

Функция:

Шредерите за пластмаса раздробяват големи, неправилни пластмасови предмети (като фолиа, бутилки, контейнери и твърди пластмаси) на по-малки, по-равномерни парчета. Това улеснява по-лесното боравене, транспортиране и последваща обработка от други машини в линията.

Основни технически характеристики:

• Дизайн на ротора и тип режещ механизъм: Едновалните шредери са често срещани за смесени пластмаси, предлагайки добър контрол върху размера на изхода с помощта на сито. Двувалните шредери се отличават с намаляване на големия обем на по-обемисти артикули, но предлагат по-непрецизен размер на изхода. Четириввалните шредери осигуряват още по-фино раздробяване. Материалът на режещия инструмент (напр. закалена легирана стомана) и дизайнът му влияят върху издръжливостта и ефективността на раздробяване.
• Мощност на двигателя и задвижваща система: По-високата мощност (kW) позволява обработката на по-твърди материали и постигането на по-висока производителност. Хидравличните или електрическите задвижвания предлагат различни характеристики на въртящия момент.
• Размер на екрана (за единичен вал): Определя максималния размер на изходните частици. Сменяемите сита предлагат гъвкавост.
• Дизайн на бункера: Входният бункер трябва да съответства на вашия метод на зареждане (ръчно, конвейерно, с грайфер) и вида на материала.

Съображения за избор:

• Характеристики на входящия материал: Вид пластмаса (твърда, мека, филм), нива на замърсяване и начален размер.
• Необходима пропускателна способност: Колко тона на час (TPH) трябва да обработвате?
• Желан размер на изходните частици: Това влияе върху ефективността на оборудването след преработката и качеството на RDF.
• Поддръжка и издръжливост: Търсете лесно сменяеми износващи се части (резачки, сита) и здрава конструкция.

Прецизно скрининг: Разделяне и рафиниране

След първоначалното раздробяване, често се използва пресевно оборудване за допълнително пречистване на материалния поток, осигурявайки оптимален размер на частиците за последващи процеси като сушене или уплътняване.

Функция:

Ситата (или пресяващите машини) разделят нарязаните пластмасови частици въз основа на размера им. Те могат да отстранят фини частици (много малки частици) или големи парчета, които се нуждаят от допълнително раздробяване. Тази стъпка е от решаващо значение за постигане на постоянен изходен материал за производството на RDF.

Основни технически характеристики:

• Тип екран:
  • Тромбелови екрани: Въртящи се цилиндрични барабани с перфорации. Ефективни за разделяне на различни размери и отстраняване на замърсители.
  • Вибриращи сита: Използвайте вибрации за придвижване на материала през сито. Подходящо за висока производителност и фино разделяне.
  • Дискови екрани (или звездни екрани): Въртящите се валове с дискове/звезди създават отвори. Подходящи за 2D материали като филми и по-малко податливи на запушване.
• Размер на отвора/бленда на екрана: Определя размера на частиците, които преминават. Няколко палуби могат да постигнат фракции с различни размери.
• Материал на конструкцията: Трябва да издържа на абразия от пластмасови частици.

Съображения за избор:

• Разпределение на размера на частиците от шредера: Характеристиките на входящия материал ще диктуват вида и размера на необходимия сито.
• Спецификация на целевия изход: Какъв диапазон на размера на частиците е идеален за вашия RDF?
• Съдържание на влага: Високата влажност може да причини заслепяване на някои видове екрани.
• Изисквания за капацитет: Съобразете производителността на шредера и оборудването след него.

Оптимизиране на горенето: Ролята на сушилните системи

Съдържанието на влага влияе значително върху калорийността и ефективността на горене на RDF. Използват се системи за сушене, за да се намали влажността до приемливи нива.

Функция:

Сушилните премахват излишната влага от нарязания и пресят пластмасов материал. По-ниското съдържание на влага увеличава нетната калоричност (NCV) на RDF, което води до по-добро оползотворяване на енергията по време на горенето и намалени транспортни разходи (по-малко тегло на водата).

Основни технически характеристики:

• Технология на сушене:
  • Ротационни барабанни сушилни: Материалът се търкаля през нагрят въртящ се барабан. Подходящ за по-големи капацитети.
  • Въздушни сушилни / Системи за горещ въздух: Материалът се транспортира чрез поток от горещ въздух. Може да се интегрира с пневматичен транспорт.
  • Лентови сушилни: Материалът се движи по пропусклива лента през нагряти зони.
• Източник на отопление: Природен газ, биомаса, отпадна топлина или електричество.
• Контрол на температурата и въздушния поток: Прецизният контрол е жизненоважен, за да се избегне топене или разграждане на пластмасата, като същевременно се осигури ефективно сушене.
• Изолация и енергийна ефективност: Добре изолираните системи намаляват топлинните загуби и експлоатационните разходи.

Съображения за избор:

• Начално съдържание на влага: Колкото по-влажен е материалът, толкова по-надеждна трябва да бъде системата за сушене.
• Целево съдържание на влага: Обикновено спецификациите на RDF изискват влажност под определен процент (напр. <15-20%).
• Характеристики на материала: Някои пластмаси са по-чувствителни към топлина от други.
• Наличност и цена на енергията: Изборът на източник на отопление ще зависи от местните цени на енергията и нейната наличност.
• Отпечатък и интеграция: Обмислете наличното пространство и как сушилнята се интегрира с останалата част от линията.

Финална трансформация: Пелетизиране или балиране за оптимално RDF

Последната стъпка в приготвянето на RDF често е уплътняване чрез пелетизиране или компактиране чрез балиране. Това подобрява обработката, съхранението, транспортирането и използваемостта.

Заключение: Проектиране на вашия успех в производството на RDF

Изборът на правилното оборудване е от първостепенно значение за ефективна, надеждна и икономически изгодна производствена линия за преобразуване на пластмасови отпадъци в RDF. Всяка машина, от първоначалния шредер до крайния пелетизатор или балираща машина, играе жизненоважна роля. Като внимателно обмислите специфичните си входящи материали, желаното качество на продукцията, нуждите от производителност и оперативния контекст, можете да проектирате система, която не само се справя с предизвикателствата пред управлението на отпадъците, но и допринася с ценни енергийни ресурси.

Препоръчваме ви да се консултирате с опитни доставчици на оборудване и инженери, за да разработите решение, което перфектно отговаря на вашите уникални изисквания. Разумното инвестиране във вашата производствена линия за RDF е инвестиция в по-устойчиво бъдеще.